X射線汽車輪轂檢測(cè)系統(tǒng)：是針對(duì)在線生產(chǎn)的低壓及重力輪轂研發(fā)生產(chǎn)的專用檢測(cè)設(shè)備。系統(tǒng)以一體化工作站為中心，通過(guò)組態(tài)網(wǎng)絡(luò)鏈接，輔助PLC并編輯、調(diào)用工藝數(shù)據(jù)庫(kù)，組成智能模塊化的全自動(dòng)檢測(cè)系統(tǒng)。新型的三倉(cāng)結(jié)構(gòu)+L鏈條輪轂夾持系統(tǒng)，保證了整套系統(tǒng)防護(hù)性強(qiáng)，可靠性高，機(jī)械磨損率極低。全系統(tǒng)具有結(jié)構(gòu)緊湊，操作簡(jiǎn)單，超高效率，維護(hù)方便等特點(diǎn)，備受用戶好評(píng)。

輪轂外形識(shí)別定位系統(tǒng)，識(shí)別準(zhǔn)確，軟件運(yùn)行穩(wěn)定。識(shí)別準(zhǔn)確達(dá)到99%以上。檢測(cè)輪轂效率高。

■ 輪型自動(dòng)識(shí)別系統(tǒng)
■ 缺陷自動(dòng)判別系統(tǒng)
■ 不合格品標(biāo)記系統(tǒng)
■ 合格與不合格品分揀單元

X射線汽車輪轂檢測(cè)系統(tǒng)應(yīng)用在國(guó)內(nèi)及國(guó)外的輪轂生產(chǎn)檢測(cè)。X射線鋁輪轂實(shí)時(shí)成像自動(dòng)檢測(cè)系統(tǒng)用于實(shí)現(xiàn)對(duì)鋁輪轂的內(nèi)部缺陷自動(dòng)進(jìn)行100% X光檢測(cè)，如氣孔、縮孔、疏松、裂紋等缺陷，剔除不合格產(chǎn)品流入下步工序；使產(chǎn)品質(zhì)量控制以及檢測(cè)工作效率進(jìn)一步得到加強(qiáng)，提高產(chǎn)品的可靠性，減輕檢驗(yàn)人員的勞動(dòng)強(qiáng)度。

X射線高分辨CT機(jī)穿透不同密度物質(zhì)后其光強(qiáng)度的變化，產(chǎn)生的對(duì)比效果可形成影像即可顯示出待測(cè)物之內(nèi)部結(jié)構(gòu)，進(jìn)而可在不破壞待測(cè)物的情況下觀察待測(cè)物內(nèi)部有問(wèn)題的區(qū)域。
金屬材料及零部件、塑膠材料及零部件、電子元器件、電子組件、LED元件等內(nèi)部的裂紋、異物的缺陷檢測(cè)，BGA、線路板等內(nèi)部位移的分析；判別空焊，虛焊等BGA焊接缺陷，微電子系統(tǒng)和膠封元件，電纜，裝具，塑料件內(nèi)部情況分析。
測(cè)試步驟：

確認(rèn)樣品類型/材料→X射線高分辨CT機(jī)→圖片判斷分析

CT機(jī)的設(shè)備照片

把電池放進(jìn)去樣品倉(cāng)，儀器中會(huì)有x射線穿透，“就像醫(yī)院的CT機(jī)，這里是給電池做CT，而且不會(huì)對(duì)電池造成破壞。”據(jù)介紹，無(wú)需拆解電池即可觀察極片缺陷等內(nèi)部結(jié)構(gòu)，避免了人為拆解帶來(lái)的二次損傷，提高判斷的準(zhǔn)確性和可靠性，大幅節(jié)約時(shí)間成本和經(jīng)濟(jì)成本。邵丹說(shuō)，CT機(jī)用途廣泛，其它工業(yè)產(chǎn)品也可以用到，而實(shí)驗(yàn)室團(tuán)隊(duì)首ci把這項(xiàng)無(wú)損檢測(cè)技術(shù)應(yīng)用于動(dòng)力電池的質(zhì)量分級(jí)評(píng)價(jià)中。

應(yīng)用在國(guó)內(nèi)及國(guó)外的輪轂生產(chǎn)檢測(cè)。X射線鋁輪轂實(shí)時(shí)成像自動(dòng)檢測(cè)系統(tǒng)用于實(shí)現(xiàn)對(duì)鋁輪轂的內(nèi)部缺陷自動(dòng)進(jìn)行100% X光檢測(cè)，如氣孔、縮孔、疏松、裂紋等缺陷，剔除不合格產(chǎn)品流入下步工序；使產(chǎn)品質(zhì)量控制以及檢測(cè)工作效率進(jìn)一步得到加強(qiáng)，提高產(chǎn)品的可靠性，減輕檢驗(yàn)人員的勞動(dòng)強(qiáng)度。