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上海壹僑國際貿(mào)易有限公司
主營產(chǎn)品： FILA，DEBOLD，ESTA，baumer，bernstein，bucher，PILZ，camozzi，schmalz |
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更新時間：2025-03-17 20:09:15瀏覽次數(shù)：822
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| 產(chǎn)地類別 | 進口 |
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PREVOST RPV OG0400閥/接頭
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模具
直接用模具加工出螺紋的方法
滾壓
用成形滾壓模具使工件產(chǎn)生塑性變形以獲得螺紋的加工方法。螺紋滾壓一般在滾絲機。搓絲機或在附裝自動開合螺紋滾壓頭的自動車床上進行，適用于大批量生產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)緊固件和其它螺紋聯(lián)接件的外螺紋。滾壓螺紋的外徑一般不超過 25毫米，長度不大于100毫米，螺紋精度可達2級(GB197-63)，所用坯件的直徑大致與被加工螺紋的中徑相等。滾壓一般不能加工內(nèi)螺紋，但對材質(zhì)較軟的工件可用無槽擠壓絲錐冷擠內(nèi)螺紋(最大直徑可達30毫米左右)，工作原理與攻絲類似。冷擠內(nèi)螺紋時所需扭距約比攻絲大1倍，加工精度和表面質(zhì)量比攻絲略高。
螺紋滾壓的優(yōu)點是﹕表面粗糙度小于車削﹑銑削和磨削;滾壓后的螺紋表面因冷作硬化而能提高強度和硬度;材料利用率高;生產(chǎn)率比切削加工成倍增長，且易于實現(xiàn)自動化;滾壓模具壽命很長。但滾壓螺紋要求工件材料的硬度不超過HRC40;對毛坯尺寸精度要求較高;對滾壓模具的精度和硬度要求也高，制造模具比較困難;不適于滾壓牙形不對稱的螺紋。
按滾壓模具的不同，螺紋滾壓可分搓絲和滾絲兩類。
搓絲兩塊帶螺紋牙形的搓絲板錯開 1/2螺距相對布置，靜板固定不動，動板作平行于靜板的往復(fù)直線運動。當(dāng)工件送入兩板之間時，動板前進搓壓工件，使其表面塑性變形而成螺紋。
滾絲有徑向滾絲﹑切向滾絲和滾壓頭滾絲 3種。
徑向滾絲﹕2個(或3個)帶螺紋牙形的滾絲輪安裝在互相平行的軸上，工件放在兩輪之間的支承上，兩輪同向等速旋轉(zhuǎn)，其中一輪還作徑向進給運動。工件在滾絲輪帶動下旋轉(zhuǎn)，表面受徑向擠壓形成螺紋。對某些精度要求不高的絲杠，也可采用類似的方法滾壓成形。
切向滾絲﹕又稱行星式滾絲，滾壓工具由1個旋轉(zhuǎn)的中央滾絲輪和3塊固定的弧形絲板組成。滾絲時，工件可以連續(xù)送進，故生產(chǎn)率比搓絲和徑向滾絲高。
滾絲頭滾絲﹕在自動車床上進行，一般用于加工工件上的短螺紋。滾壓頭中有3~4個均布于工件外周的滾絲輪。滾絲時，工件旋轉(zhuǎn)，滾壓頭軸向進給，將工件滾壓出螺紋。
切削
指用成形刀具或磨具在工件上加工螺紋的方法。
螺紋銑削:在螺紋銑床上用盤形銑刀或梳形銑刀進行銑削。盤形銑刀主要用于銑削絲桿﹑蝸桿等工件上的
螺紋銑刀梯形外螺紋。梳形銑刀用于銑削內(nèi)﹑外普通螺紋和錐螺紋，由于是用多刃銑刀銑削﹑其工作部分的長度又大于
被加工螺紋的長度,故工件只需要旋轉(zhuǎn)1.25~1.5轉(zhuǎn)就可加工完成，生產(chǎn)率很高。螺紋銑削的螺距精度一般能達 8~9級，表面粗糙度為R 5~0.63微米。這種方法適用于成批生產(chǎn)一般精度的螺紋工件或磨削前的粗加工。
在科技發(fā)達技術(shù)*的今天加工中心成為各生產(chǎn)企業(yè)不可代替的工具，所以螺紋加工越來越多都是用銑削加工，效率高 步驟簡化 精度高 從而給企業(yè)帶來更大的效益。為了適應(yīng)這一需求 很多公司應(yīng)需而生。為一些特殊需求的螺紋提供專業(yè)的方案。
螺紋磨削:主要用于在螺紋磨床上加工淬硬工件的精密螺紋，按砂輪截面形狀不同分單線砂輪和多線砂輪磨削兩種。單線砂輪磨削能達到的螺距精度為5~6級，表面粗糙度為R1.25~0.08微米，砂輪修整較方便。這種方法適于磨削精密絲杠﹑螺紋量規(guī)﹑蝸桿﹑小批量的螺紋工件和鏟磨精密滾刀。多線砂輪磨削又分縱磨法和切入磨法兩種。縱磨法的砂輪寬度小于被磨螺紋長度，砂輪縱向移動一次或數(shù)次行程即可把螺紋磨到最后尺寸。切入磨法的砂輪寬度大于被磨螺紋長度，砂輪徑向切入工件表面，工件約轉(zhuǎn)1.25轉(zhuǎn)就可磨好，生產(chǎn)率較高，但精度稍低，砂輪修整比較復(fù)雜。切入磨法適于鏟磨批量較大的絲錐和磨削某些緊固用的螺紋。
螺紋研磨:用鑄鐵等較軟材料制成螺母型或螺桿型的螺紋研具，對工件上已加工的螺紋存在螺距誤差的部位進行正反向旋轉(zhuǎn)研磨，以提高螺距精度。淬硬的內(nèi)螺紋通常也用研磨的方法消除變形，提高精度。
攻絲和套絲:攻絲是用一定的扭距將絲錐旋入工件上預(yù)鉆的底孔中加工出內(nèi)螺紋。套絲是用板牙在棒料(或管料)工件上切出外螺紋。攻絲或套絲的加工精度取決于絲錐或板牙的精度。加工內(nèi)﹑外螺紋的方法雖然很多，但小直徑的內(nèi)螺紋只能依靠絲錐加工。攻絲和套絲可用手工操作，也可用車床﹑鉆床﹑攻絲機和套絲機。
車削
車削螺紋注意事項:考慮螺紋加工牙型的膨脹量，外螺紋大徑(公稱直徑d )一般應(yīng)車得比基本尺寸小0.2~0.4mm(約0.13P)，保證車好螺紋后牙頂處有0.125P的寬度(P是螺距)，鏜內(nèi)螺紋的底孔時保證底孔直徑為公稱直徑-P。。螺紋切削應(yīng)注意在兩端設(shè)置足夠的升速進刀段δ1和降速退刀段δ2，以剔除兩端因變速而出現(xiàn)的非標(biāo)準(zhǔn)螺距的螺紋段。同理，在螺紋切削過程中，進給速度修調(diào)功能和進給暫停功能無效;若此時按進給暫停鍵，刀具將在螺紋段加工完后才停止運動。螺紋加工的進刀量可以參考螺紋底徑，即螺紋刀最終進刀位置。螺紋小徑為:大徑-1.2倍螺距;螺紋加工的進刀量應(yīng)不斷減少，具體進刀量根據(jù)刀具及工件材料進行選擇,但最后一次不要小于0.1mm。螺紋加工完成后可以通過觀察螺紋牙型判斷螺紋質(zhì)量及時采取措施。但應(yīng)注意對外螺紋來說當(dāng)螺紋牙頂未尖時，增加刀的切入量反而會使螺紋大徑增大，增大量視材料塑性而定，當(dāng)牙頂已被削尖時，增加刀的切入量則大徑成比例減小，根據(jù)這一特點要正確對待螺紋的切入量，防止報廢。對于一般標(biāo)準(zhǔn)螺紋，都采用螺紋環(huán)規(guī)或塞規(guī)來測量。在測量外螺紋時，如果螺紋"過端"環(huán)規(guī)(通規(guī))正好旋進，而"止端"環(huán)規(guī)(止規(guī))旋不進，則說明所加工的螺紋符合要求，反之就不合格。測量內(nèi)螺紋時，采用螺紋塞規(guī)，以相同的方法進行測量。除螺紋環(huán)規(guī)或塞規(guī)測量外還可以利用其它量具進行測量，用螺紋千分尺測量螺紋中徑等等。
模具
直接用模具加工出螺紋的方法
滾壓
用成形滾壓模具使工件產(chǎn)生塑性變形以獲得螺紋的加工方法。螺紋滾壓一般在滾絲機。搓絲機或在附裝自動開合螺紋滾壓頭的自動車床上進行，適用于大批量生產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)緊固件和其它螺紋聯(lián)接件的外螺紋。滾壓螺紋的外徑一般不超過 25毫米，長度不大于100毫米，螺紋精度可達2級(GB197-63)，所用坯件的直徑大致與被加工螺紋的中徑相等。滾壓一般不能加工內(nèi)螺紋，但對材質(zhì)較軟的工件可用無槽擠壓絲錐冷擠內(nèi)螺紋(最大直徑可達30毫米左右)，工作原理與攻絲類似。冷擠內(nèi)螺紋時所需扭距約比攻絲大1倍，加工精度和表面質(zhì)量比攻絲略高。
螺紋滾壓的優(yōu)點是﹕表面粗糙度小于車削﹑銑削和磨削;滾壓后的螺紋表面因冷作硬化而能提高強度和硬度;材料利用率高;生產(chǎn)率比切削加工成倍增長，且易于實現(xiàn)自動化;滾壓模具壽命很長。但滾壓螺紋要求工件材料的硬度不超過HRC40;對毛坯尺寸精度要求較高;對滾壓模具的精度和硬度要求也高，制造模具比較困難;不適于滾壓牙形不對稱的螺紋。
按滾壓模具的不同，螺紋滾壓可分搓絲和滾絲兩類。
搓絲兩塊帶螺紋牙形的搓絲板錯開 1/2螺距相對布置，靜板固定不動，動板作平行于靜板的往復(fù)直線運動。當(dāng)工件送入兩板之間時，動板前進搓壓工件，使其表面塑性變形而成螺紋。
滾絲有徑向滾絲﹑切向滾絲和滾壓頭滾絲 3種。
徑向滾絲﹕2個(或3個)帶螺紋牙形的滾絲輪安裝在互相平行的軸上，工件放在兩輪之間的支承上，兩輪同向等速旋轉(zhuǎn)，其中一輪還作徑向進給運動。工件在滾絲輪帶動下旋轉(zhuǎn)，表面受徑向擠壓形成螺紋。對某些精度要求不高的絲杠，也可采用類似的方法滾壓成形。
切向滾絲﹕又稱行星式滾絲，滾壓工具由1個旋轉(zhuǎn)的中央滾絲輪和3塊固定的弧形絲板組成。滾絲時，工件可以連續(xù)送進，故生產(chǎn)率比搓絲和徑向滾絲高。
滾絲頭滾絲﹕在自動車床上進行，一般用于加工工件上的短螺紋。滾壓頭中有3~4個均布于工件外周的滾絲輪。滾絲時，工件旋轉(zhuǎn)，滾壓頭軸向進給，將工件滾壓出螺紋。
切削
指用成形刀具或磨具在工件上加工螺紋的方法。
螺紋銑削:在螺紋銑床上用盤形銑刀或梳形銑刀進行銑削。盤形銑刀主要用于銑削絲桿﹑蝸桿等工件上的
螺紋銑刀梯形外螺紋。梳形銑刀用于銑削內(nèi)﹑外普通螺紋和錐螺紋，由于是用多刃銑刀銑削﹑其工作部分的長度又大于
被加工螺紋的長度,故工件只需要旋轉(zhuǎn)1.25~1.5轉(zhuǎn)就可加工完成，生產(chǎn)率很高。螺紋銑削的螺距精度一般能達 8~9級，表面粗糙度為R 5~0.63微米。這種方法適用于成批生產(chǎn)一般精度的螺紋工件或磨削前的粗加工。
在科技發(fā)達技術(shù)*的今天加工中心成為各生產(chǎn)企業(yè)不可代替的工具，所以螺紋加工越來越多都是用銑削加工，效率高 步驟簡化 精度高 從而給企業(yè)帶來更大的效益。為了適應(yīng)這一需求 很多公司應(yīng)需而生。為一些特殊需求的螺紋提供專業(yè)的方案。
螺紋磨削:主要用于在螺紋磨床上加工淬硬工件的精密螺紋，按砂輪截面形狀不同分單線砂輪和多線砂輪磨削兩種。單線砂輪磨削能達到的螺距精度為5~6級，表面粗糙度為R1.25~0.08微米，砂輪修整較方便。這種方法適于磨削精密絲杠﹑螺紋量規(guī)﹑蝸桿﹑小批量的螺紋工件和鏟磨精密滾刀。多線砂輪磨削又分縱磨法和切入磨法兩種?？v磨法的砂輪寬度小于被磨螺紋長度，砂輪縱向移動一次或數(shù)次行程即可把螺紋磨到最后尺寸。切入磨法的砂輪寬度大于被磨螺紋長度，砂輪徑向切入工件表面，工件約轉(zhuǎn)1.25轉(zhuǎn)就可磨好，生產(chǎn)率較高，但精度稍低，砂輪修整比較復(fù)雜。切入磨法適于鏟磨批量較大的絲錐和磨削某些緊固用的螺紋。
螺紋研磨:用鑄鐵等較軟材料制成螺母型或螺桿型的螺紋研具，對工件上已加工的螺紋存在螺距誤差的部位進行正反向旋轉(zhuǎn)研磨，以提高螺距精度。淬硬的內(nèi)螺紋通常也用研磨的方法消除變形，提高精度。
攻絲和套絲:攻絲是用一定的扭距將絲錐旋入工件上預(yù)鉆的底孔中加工出內(nèi)螺紋。套絲是用板牙在棒料(或管料)工件上切出外螺紋。攻絲或套絲的加工精度取決于絲錐或板牙的精度。加工內(nèi)﹑外螺紋的方法雖然很多，但小直徑的內(nèi)螺紋只能依靠絲錐加工。攻絲和套絲可用手工操作，也可用車床﹑鉆床﹑攻絲機和套絲機。
車削
車削螺紋注意事項:考慮螺紋加工牙型的膨脹量，外螺紋大徑(公稱直徑d )一般應(yīng)車得比基本尺寸小0.2~0.4mm(約0.13P)，保證車好螺紋后牙頂處有0.125P的寬度(P是螺距)，鏜內(nèi)螺紋的底孔時保證底孔直徑為公稱直徑-P。。螺紋切削應(yīng)注意在兩端設(shè)置足夠的升速進刀段δ1和降速退刀段δ2，以剔除兩端因變速而出現(xiàn)的非標(biāo)準(zhǔn)螺距的螺紋段。同理，在螺紋切削過程中，進給速度修調(diào)功能和進給暫停功能無效;若此時按進給暫停鍵，刀具將在螺紋段加工完后才停止運動。螺紋加工的進刀量可以參考螺紋底徑，即螺紋刀最終進刀位置。螺紋小徑為:大徑-1.2倍螺距;螺紋加工的進刀量應(yīng)不斷減少，具體進刀量根據(jù)刀具及工件材料進行選擇,但最后一次不要小于0.1mm。螺紋加工完成后可以通過觀察螺紋牙型判斷螺紋質(zhì)量及時采取措施。但應(yīng)注意對外螺紋來說當(dāng)螺紋牙頂未尖時，增加刀的切入量反而會使螺紋大徑增大，增大量視材料塑性而定，當(dāng)牙頂已被削尖時，增加刀的切入量則大徑成比例減小，根據(jù)這一特點要正確對待螺紋的切入量，防止報廢。對于一般標(biāo)準(zhǔn)螺紋，都采用螺紋環(huán)規(guī)或塞規(guī)來測量。在測量外螺紋時，如果螺紋"過端"環(huán)規(guī)(通規(guī))正好旋進，而"止端"環(huán)規(guī)(止規(guī))旋不進，則說明所加工的螺紋符合要求，反之就不合格。測量內(nèi)螺紋時，采用螺紋塞規(guī)，以相同的方法進行測量。除螺紋環(huán)規(guī)或塞規(guī)測量外還可以利用其它量具進行測量，用螺紋千分尺測量螺紋中徑等等。
模具
直接用模具加工出螺紋的方法
滾壓
用成形滾壓模具使工件產(chǎn)生塑性變形以獲得螺紋的加工方法。螺紋滾壓一般在滾絲機。搓絲機或在附裝自動開合螺紋滾壓頭的自動車床上進行，適用于大批量生產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)緊固件和其它螺紋聯(lián)接件的外螺紋。滾壓螺紋的外徑一般不超過 25毫米，長度不大于100毫米，螺紋精度可達2級(GB197-63)，所用坯件的直徑大致與被加工螺紋的中徑相等。滾壓一般不能加工內(nèi)螺紋，但對材質(zhì)較軟的工件可用無槽擠壓絲錐冷擠內(nèi)螺紋(最大直徑可達30毫米左右)，工作原理與攻絲類似。冷擠內(nèi)螺紋時所需扭距約比攻絲大1倍，加工精度和表面質(zhì)量比攻絲略高。
螺紋滾壓的優(yōu)點是﹕表面粗糙度小于車削﹑銑削和磨削;滾壓后的螺紋表面因冷作硬化而能提高強度和硬度;材料利用率高;生產(chǎn)率比切削加工成倍增長，且易于實現(xiàn)自動化;滾壓模具壽命很長。但滾壓螺紋要求工件材料的硬度不超過HRC40;對毛坯尺寸精度要求較高;對滾壓模具的精度和硬度要求也高，制造模具比較困難;不適于滾壓牙形不對稱的螺紋。
按滾壓模具的不同，螺紋滾壓可分搓絲和滾絲兩類。
搓絲兩塊帶螺紋牙形的搓絲板錯開 1/2螺距相對布置，靜板固定不動，動板作平行于靜板的往復(fù)直線運動。當(dāng)工件送入兩板之間時，動板前進搓壓工件，使其表面塑性變形而成螺紋。
滾絲有徑向滾絲﹑切向滾絲和滾壓頭滾絲 3種。
徑向滾絲﹕2個(或3個)帶螺紋牙形的滾絲輪安裝在互相平行的軸上，工件放在兩輪之間的支承上，兩輪同向等速旋轉(zhuǎn)，其中一輪還作徑向進給運動。工件在滾絲輪帶動下旋轉(zhuǎn)，表面受徑向擠壓形成螺紋。對某些精度要求不高的絲杠，也可采用類似的方法滾壓成形。
切向滾絲﹕又稱行星式滾絲，滾壓工具由1個旋轉(zhuǎn)的中央滾絲輪和3塊固定的弧形絲板組成。滾絲時，工件可以連續(xù)送進，故生產(chǎn)率比搓絲和徑向滾絲高。
滾絲頭滾絲﹕在自動車床上進行，一般用于加工工件上的短螺紋。滾壓頭中有3~4個均布于工件外周的滾絲輪。滾絲時，工件旋轉(zhuǎn)，滾壓頭軸向進給，將工件滾壓出螺紋。
切削
指用成形刀具或磨具在工件上加工螺紋的方法。
螺紋銑削:在螺紋銑床上用盤形銑刀或梳形銑刀進行銑削。盤形銑刀主要用于銑削絲桿﹑蝸桿等工件上的
螺紋銑刀梯形外螺紋。梳形銑刀用于銑削內(nèi)﹑外普通螺紋和錐螺紋，由于是用多刃銑刀銑削﹑其工作部分的長度又大于
被加工螺紋的長度,故工件只需要旋轉(zhuǎn)1.25~1.5轉(zhuǎn)就可加工完成，生產(chǎn)率很高。螺紋銑削的螺距精度一般能達 8~9級，表面粗糙度為R 5~0.63微米。這種方法適用于成批生產(chǎn)一般精度的螺紋工件或磨削前的粗加工。
在科技發(fā)達技術(shù)*的今天加工中心成為各生產(chǎn)企業(yè)不可代替的工具，所以螺紋加工越來越多都是用銑削加工，效率高 步驟簡化 精度高 從而給企業(yè)帶來更大的效益。為了適應(yīng)這一需求 很多公司應(yīng)需而生。為一些特殊需求的螺紋提供專業(yè)的方案。
螺紋磨削:主要用于在螺紋磨床上加工淬硬工件的精密螺紋，按砂輪截面形狀不同分單線砂輪和多線砂輪磨削兩種。單線砂輪磨削能達到的螺距精度為5~6級，表面粗糙度為R1.25~0.08微米，砂輪修整較方便。這種方法適于磨削精密絲杠﹑螺紋量規(guī)﹑蝸桿﹑小批量的螺紋工件和鏟磨精密滾刀。多線砂輪磨削又分縱磨法和切入磨法兩種。縱磨法的砂輪寬度小于被磨螺紋長度，砂輪縱向移動一次或數(shù)次行程即可把螺紋磨到最后尺寸。切入磨法的砂輪寬度大于被磨螺紋長度，砂輪徑向切入工件表面，工件約轉(zhuǎn)1.25轉(zhuǎn)就可磨好，生產(chǎn)率較高，但精度稍低，砂輪修整比較復(fù)雜。切入磨法適于鏟磨批量較大的絲錐和磨削某些緊固用的螺紋。
螺紋研磨:用鑄鐵等較軟材料制成螺母型或螺桿型的螺紋研具，對工件上已加工的螺紋存在螺距誤差的部位進行正反向旋轉(zhuǎn)研磨，以提高螺距精度。淬硬的內(nèi)螺紋通常也用研磨的方法消除變形，提高精度。
攻絲和套絲:攻絲是用一定的扭距將絲錐旋入工件上預(yù)鉆的底孔中加工出內(nèi)螺紋。套絲是用板牙在棒料(或管料)工件上切出外螺紋。攻絲或套絲的加工精度取決于絲錐或板牙的精度。加工內(nèi)﹑外螺紋的方法雖然很多，但小直徑的內(nèi)螺紋只能依靠絲錐加工。攻絲和套絲可用手工操作，也可用車床﹑鉆床﹑攻絲機和套絲機。
車削
車削螺紋注意事項:考慮螺紋加工牙型的膨脹量，外螺紋大徑(公稱直徑d )一般應(yīng)車得比基本尺寸小0.2~0.4mm(約0.13P)，保證車好螺紋后牙頂處有0.125P的寬度(P是螺距)，鏜內(nèi)螺紋的底孔時保證底孔直徑為公稱直徑-P。。螺紋切削應(yīng)注意在兩端設(shè)置足夠的升速進刀段δ1和降速退刀段δ2，以剔除兩端因變速而出現(xiàn)的非標(biāo)準(zhǔn)螺距的螺紋段。同理，在螺紋切削過程中，進給速度修調(diào)功能和進給暫停功能無效;若此時按進給暫停鍵，刀具將在螺紋段加工完后才停止運動。螺紋加工的進刀量可以參考螺紋底徑，即螺紋刀最終進刀位置。螺紋小徑為:大徑-1.2倍螺距;螺紋加工的進刀量應(yīng)不斷減少，具體進刀量根據(jù)刀具及工件材料進行選擇,但最后一次不要小于0.1mm。螺紋加工完成后可以通過觀察螺紋牙型判斷螺紋質(zhì)量及時采取措施。但應(yīng)注意對外螺紋來說當(dāng)螺紋牙頂未尖時，增加刀的切入量反而會使螺紋大徑增大，增大量視材料塑性而定，當(dāng)牙頂已被削尖時，增加刀的切入量則大徑成比例減小，根據(jù)這一特點要正確對待螺紋的切入量，防止報廢。對于一般標(biāo)準(zhǔn)螺紋，都采用螺紋環(huán)規(guī)或塞規(guī)來測量。在測量外螺紋時，如果螺紋"過端"環(huán)規(guī)(通規(guī))正好旋進，而"止端"環(huán)規(guī)(止規(guī))旋不進，則說明所加工的螺紋符合要求，反之就不合格。測量內(nèi)螺紋時，采用螺紋塞規(guī)，以相同的方法進行測量。除螺紋環(huán)規(guī)或塞規(guī)測量外還可以利用其它量具進行測量，用螺紋千分尺測量螺紋中徑等等。
模具
直接用模具加工出螺紋的方法
滾壓
用成形滾壓模具使工件產(chǎn)生塑性變形以獲得螺紋的加工方法。螺紋滾壓一般在滾絲機。搓絲機或在附裝自動開合螺紋滾壓頭的自動車床上進行，適用于大批量生產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)緊固件和其它螺紋聯(lián)接件的外螺紋。滾壓螺紋的外徑一般不超過 25毫米，長度不大于100毫米，螺紋精度可達2級(GB197-63)，所用坯件的直徑大致與被加工螺紋的中徑相等。滾壓一般不能加工內(nèi)螺紋，但對材質(zhì)較軟的工件可用無槽擠壓絲錐冷擠內(nèi)螺紋(最大直徑可達30毫米左右)，工作原理與攻絲類似。冷擠內(nèi)螺紋時所需扭距約比攻絲大1倍，加工精度和表面質(zhì)量比攻絲略高。
螺紋滾壓的優(yōu)點是﹕表面粗糙度小于車削﹑銑削和磨削;滾壓后的螺紋表面因冷作硬化而能提高強度和硬度;材料利用率高;生產(chǎn)率比切削加工成倍增長，且易于實現(xiàn)自動化;滾壓模具壽命很長。但滾壓螺紋要求工件材料的硬度不超過HRC40;對毛坯尺寸精度要求較高;對滾壓模具的精度和硬度要求也高，制造模具比較困難;不適于滾壓牙形不對稱的螺紋。
按滾壓模具的不同，螺紋滾壓可分搓絲和滾絲兩類。
搓絲兩塊帶螺紋牙形的搓絲板錯開 1/2螺距相對布置，靜板固定不動，動板作平行于靜板的往復(fù)直線運動。當(dāng)工件送入兩板之間時，動板前進搓壓工件，使其表面塑性變形而成螺紋。
滾絲有徑向滾絲﹑切向滾絲和滾壓頭滾絲 3種。
徑向滾絲﹕2個(或3個)帶螺紋牙形的滾絲輪安裝在互相平行的軸上，工件放在兩輪之間的支承上，兩輪同向等速旋轉(zhuǎn)，其中一輪還作徑向進給運動。工件在滾絲輪帶動下旋轉(zhuǎn)，表面受徑向擠壓形成螺紋。對某些精度要求不高的絲杠，也可采用類似的方法滾壓成形。
切向滾絲﹕又稱行星式滾絲，滾壓工具由1個旋轉(zhuǎn)的中央滾絲輪和3塊固定的弧形絲板組成。滾絲時，工件可以連續(xù)送進，故生產(chǎn)率比搓絲和徑向滾絲高。
滾絲頭滾絲﹕在自動車床上進行，一般用于加工工件上的短螺紋。滾壓頭中有3~4個均布于工件外周的滾絲輪。滾絲時，工件旋轉(zhuǎn)，滾壓頭軸向進給，將工件滾壓出螺紋。
切削
指用成形刀具或磨具在工件上加工螺紋的方法。
螺紋銑削:在螺紋銑床上用盤形銑刀或梳形銑刀進行銑削。盤形銑刀主要用于銑削絲桿﹑蝸桿等工件上的
螺紋銑刀梯形外螺紋。梳形銑刀用于銑削內(nèi)﹑外普通螺紋和錐螺紋，由于是用多刃銑刀銑削﹑其工作部分的長度又大于
被加工螺紋的長度,故工件只需要旋轉(zhuǎn)1.25~1.5轉(zhuǎn)就可加工完成，生產(chǎn)率很高。螺紋銑削的螺距精度一般能達 8~9級，表面粗糙度為R 5~0.63微米。這種方法適用于成批生產(chǎn)一般精度的螺紋工件或磨削前的粗加工。
在科技發(fā)達技術(shù)*的今天加工中心成為各生產(chǎn)企業(yè)不可代替的工具，所以螺紋加工越來越多都是用銑削加工，效率高 步驟簡化 精度高 從而給企業(yè)帶來更大的效益。為了適應(yīng)這一需求 很多公司應(yīng)需而生。為一些特殊需求的螺紋提供專業(yè)的方案。
螺紋磨削:主要用于在螺紋磨床上加工淬硬工件的精密螺紋，按砂輪截面形狀不同分單線砂輪和多線砂輪磨削兩種。單線砂輪磨削能達到的螺距精度為5~6級，表面粗糙度為R1.25~0.08微米，砂輪修整較方便。這種方法適于磨削精密絲杠﹑螺紋量規(guī)﹑蝸桿﹑小批量的螺紋工件和鏟磨精密滾刀。多線砂輪磨削又分縱磨法和切入磨法兩種?？v磨法的砂輪寬度小于被磨螺紋長度，砂輪縱向移動一次或數(shù)次行程即可把螺紋磨到最后尺寸。切入磨法的砂輪寬度大于被磨螺紋長度，砂輪徑向切入工件表面，工件約轉(zhuǎn)1.25轉(zhuǎn)就可磨好，生產(chǎn)率較高，但精度稍低，砂輪修整比較復(fù)雜。切入磨法適于鏟磨批量較大的絲錐和磨削某些緊固用的螺紋。
螺紋研磨:用鑄鐵等較軟材料制成螺母型或螺桿型的螺紋研具，對工件上已加工的螺紋存在螺距誤差的部位進行正反向旋轉(zhuǎn)研磨，以提高螺距精度。淬硬的內(nèi)螺紋通常也用研磨的方法消除變形，提高精度。
攻絲和套絲:攻絲是用一定的扭距將絲錐旋入工件上預(yù)鉆的底孔中加工出內(nèi)螺紋。套絲是用板牙在棒料(或管料)工件上切出外螺紋。攻絲或套絲的加工精度取決于絲錐或板牙的精度。加工內(nèi)﹑外螺紋的方法雖然很多，但小直徑的內(nèi)螺紋只能依靠絲錐加工。攻絲和套絲可用手工操作，也可用車床﹑鉆床﹑攻絲機和套絲機。
車削
車削螺紋注意事項:考慮螺紋加工牙型的膨脹量，外螺紋大徑(公稱直徑d )一般應(yīng)車得比基本尺寸小0.2~0.4mm(約0.13P)，保證車好螺紋后牙頂處有0.125P的寬度(P是螺距)，鏜內(nèi)螺紋的底孔時保證底孔直徑為公稱直徑-P。。螺紋切削應(yīng)注意在兩端設(shè)置足夠的升速進刀段δ1和降速退刀段δ2，以剔除兩端因變速而出現(xiàn)的非標(biāo)準(zhǔn)螺距的螺紋段。同理，在螺紋切削過程中，進給速度修調(diào)功能和進給暫停功能無效;若此時按進給暫停鍵，刀具將在螺紋段加工完后才停止運動。螺紋加工的進刀量可以參考螺紋底徑，即螺紋刀最終進刀位置。螺紋小徑為:大徑-1.2倍螺距;螺紋加工的進刀量應(yīng)不斷減少，具體進刀量根據(jù)刀具及工件材料進行選擇,但最后一次不要小于0.1mm。螺紋加工完成后可以通過觀察螺紋牙型判斷螺紋質(zhì)量及時采取措施。但應(yīng)注意對外螺紋來說當(dāng)螺紋牙頂未尖時，增加刀的切入量反而會使螺紋大徑增大，增大量視材料塑性而定，當(dāng)牙頂已被削尖時，增加刀的切入量則大徑成比例減小，根據(jù)這一特點要正確對待螺紋的切入量，防止報廢。對于一般標(biāo)準(zhǔn)螺紋，都采用螺紋環(huán)規(guī)或塞規(guī)來測量。在測量外螺紋時，如果螺紋"過端"環(huán)規(guī)(通規(guī))正好旋進，而"止端"環(huán)規(guī)(止規(guī))旋不進，則說明所加工的螺紋符合要求，反之就不合格。測量內(nèi)螺紋時，采用螺紋塞規(guī)，以相同的方法進行測量。除螺紋環(huán)規(guī)或塞規(guī)測量外還可以利用其它量具進行測量，用螺紋千分尺測量螺紋中徑等等。
Prevost RPD MR1403
Prevost RPD MR1602
Prevost RPD MR1603
Prevost RPD TG0400
Prevost RPD TG0401
Prevost RPD TG04M5
Prevost RPD TG0500
Prevost RPD TG0501
Prevost RPD TG0502
Prevost RPD TG0503
Prevost RPD TG05M5
Prevost RPD TG0600
Prevost RPD TG0601
Prevost RPD TG0602
Prevost RPD TG0603
Prevost RPD TG06M5
Prevost RPD TG0800
Prevost RPD TG0801
Prevost RPD TG0802
Prevost RPD TG0803
Prevost RPD TG1000
Prevost RPD TG1001
Prevost RPD TG1002
Prevost RPD TG1003
Prevost RPD TG1201
Prevost RPD TG1202
Prevost RPD TG1203
Prevost RPD TG1402
Prevost RPD TG1403
Prevost RPD TG1602
Prevost RPD TG1603
Prevost RPD:MR0801;583
Prevost RPD:MR1001;584
Prevost RPD-MR0801
Prevost RPH EE0404
Prevost RPH EE0505
Prevost RPH EE0606
Prevost RPH EE0808
Prevost RPH EE1010
Prevost RPH EE1212
Prevost RPH EE1414
Prevost RPH EE1616
Prevost RPH PT0404
Prevost RPH PT0606
Prevost RPH PT0808
Prevost RPH PT1010
Prevost RPH PT1212
Prevost RPJ PG0400
Prevost RPJ PG04M5
Prevost RPJ PG0500
Prevost RPJ PG0501
Prevost RPJ PG05M5
Prevost RPJ PG0600
Prevost RPJ PG0601
Prevost RPJ PG06M5
Prevost RPJ PG0800
Prevost RPJ PG0801
Prevost RPJ PG0802
Prevost RPJ PG1001
Prevost RPJ PG1002
Prevost RPJ PG1201
Prevost RPJ PG1202
Prevost RPL DG0000
Prevost RPL DG0101
Prevost RPL DG0202
Prevost RPL DG0303
Prevost RPL ET0404
Prevost RPL ET0606
Prevost RPL ET0808
Prevost RPL ET1010
Prevost RPL ET1212
Prevost RPL PG0400
Prevost RPL PG0600
Prevost RPL PG0601
Prevost RPL PG0800
Prevost RPL PG0801
Prevost RPL PG0802
Prevost RPL PG1001
Prevost RPL PG1002
Prevost RPL PG1003
Prevost RPL PG1201
Prevost RPL PG1202
Prevost RPL PG1203
Prevost RPL TG0400
Prevost RPL TG0600
Prevost RPL TG0601
Prevost RPL TG0800
Prevost RPL TG0801
Prevost RPL TG0802
Prevost RPL TG1001
Prevost RPL TG1002
Prevost RPL TG1003
Prevost RPL TG1201
Prevost RPL TG1202
Prevost RPL TG1203
Prevost RPM BG0400
Prevost RPM BG0401
Prevost RPM BG04M5
Prevost RPM BG0600
Prevost RPM BG0601
Prevost RPM BG0602
Prevost RPM BG0603
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Prevost RPM BG0800
Prevost RPM BG0801
Prevost RPM BG0802
Prevost RPM BG0803
Prevost RPM BG1000
Prevost RPM BG1001
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Prevost RPM BG1201
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Prevost RPM BR0400
Prevost RPM BR0401
Prevost RPM BR0600
Prevost RPM BR0601
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Prevost RPM BR0800
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Prevost RPM BR1000
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Prevost RPM BR1201
Prevost RPM BR1202
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Prevost RPM IG0400
Prevost RPM IG0401
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Prevost RPM IG0600
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Prevost RPM IG0800
Prevost RPM IG0801
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Prevost RPM IG1201
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Prevost RPM IR0600
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Prevost RPM IR1000
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Prevost RPM OG0400
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Prevost RPM OR0600
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Prevost RPM OR0800
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Prevost RPM OR1000
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Prevost RPM OR1201
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Prevost RPN ET0404
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Prevost RPN IT0806
Prevost RPN IT1006
Prevost RPN IT1008
Prevost RPN KG1082
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Prevost RPN MG0400
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Prevost RPN MG0600
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Prevost RPN MG0800
Prevost RPN MG0801
Prevost RPN MG0802
Prevost RPN MG0803
Prevost RPO ET0404
Prevost RPO ET0606
Prevost RPO ET0808
Prevost RPO ET1010
Prevost RPO ET1212
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Prevost RPQ MG0401
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Prevost RPQ MG1000
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Prevost RPQ MG1201
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Prevost RPQ MR0400
Prevost RPQ MR0401
Prevost RPQ MR0500
Prevost RPQ MR0501
Prevost RPQ MR0502
Prevost RPQ MR0503
Prevost RPQ MR0600
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Prevost RPQ MR0602
Prevost RPQ MR0603
Prevost RPQ MR0800
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Prevost RPQ MR0802
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Prevost RPQ MR1201
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Prevost RPQ MR1203
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Prevost RPQ PT0606
Prevost RPQ PT0808
Prevost RPQ PT1010
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Prevost RPR PT1210
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Prevost RPS DG0101
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Prevost RPS ET1212
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Prevost RPS PG0601
Prevost RPS PG0602
Prevost RPS PG0800
Prevost RPS PG0801
Prevost RPS PG0802
Prevost RPS PG1001
Prevost RPS PG1002
Prevost RPS PG1003
Prevost RPS PG1201
Prevost RPS PG1202
Prevost RPS PG1203
Prevost RPS TG0600
Prevost RPS TG0601
Prevost RPS TG0602
Prevost RPS TG0800
Prevost RPS TG0801
Prevost RPS TG0802
Prevost RPS TG1001
Prevost RPS TG1002
Prevost RPS TG1003
Prevost RPS TG1201
Prevost RPS TG1202
Prevost RPS TG1203
Prevost RPT AG0400
Prevost RPT AG0401
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Prevost RPT AG0500
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Prevost RPT AG0801
Prevost RPT AG0802
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Prevost RPT CG1402
Prevost RPT CG1403
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Prevost RPT CG1603
Prevost RPT CR0400
Prevost RPT CR0401
Prevost RPT CR0500
Prevost RPT CR0501
Prevost RPT CR0502
Prevost RPT CR0503
Prevost RPT CR0600
Prevost RPT CR0601
Prevost RPT CR0602
Prevost RPT CR0603
Prevost RPT CR0800
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Prevost RPT CR0803
Prevost RPT CR1000
Prevost RPT CR1001
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Prevost RPT CR1402
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Prevost RPT ET0404P
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Prevost RPT JT1612
Prevost RPT:IT1008;586
Prevost RPTET0808
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Prevost RPU ET0404
Prevost RPU ET0404P
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Prevost RPU ET0606
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Prevost RPU ET0808
Prevost RPU ET0808P
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Prevost RPU ET1616
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Prevost RPU TT0404
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Prevost RPU TT0606
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Prevost RPUIT1210
Prevost RPV BG0400
Prevost RPV BG0401
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Prevost RPV BG0600
Prevost RPV BG0601
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Prevost RPV BG0603
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Prevost RPV BG0800
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Prevost RPV BG1000
Prevost RPV BG1001
Prevost RPV BG1002
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Prevost RPV BR0400
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Prevost RPV BR0601
Prevost RPV BR0602
Prevost RPV BR0603
Prevost RPV BR0800
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Prevost RPV BR1000
Prevost RPV BR1001
Prevost RPV BR1002
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Prevost RPV BR1203
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Prevost RPV IG0602
Prevost RPV IG0603
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Prevost RPX ET0808
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Prevost RPY ET0404
Prevost RPY ET0404P
Prevost RPY ET0505
Prevost RPY ET0606
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Prevost RPY ET0808
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Prevost RPY ET1010
Prevost RPY ET1010P
Prevost RPY ET1212
Prevost RPY ET1414
Prevost RPY ET1616
Prevost RPY IT0604
Prevost RPY IT0806
Prevost RPY IT1008
Prevost RPY IT1210
Prevost RPY IT1612
Prevost RPY MG0400
Prevost RPY MG0401
Prevost RPY MG04M5
Prevost RPY MG0500
Prevost RPY MG0501
Prevost RPY MG0502
Prevost RPY MG0503
Prevost RPY MG05M5
Prevost RPY MG0600
Prevost RPY MG0601
Prevost RPY MG0602
Prevost RPY MG0603
Prevost RPY MG06M5
Prevost RPY MG0800
Prevost RPY MG0801
Prevost RPY MG0802
Prevost RPY MG0803
Prevost RPY MG1000
Prevost RPY MG1001
Prevost RPY MG1002
Prevost RPY MG1003
Prevost RPY MG1201
Prevost RPY MG1202
Prevost RPY MG1203
Prevost RPY MG1402
Prevost RPY MG1403
Prevost RPY MG1602
Prevost RPY MG1603
Prevost RPY MR0400
Prevost RPY MR0401
Prevost RPY MR0500
Prevost RPY MR0501
Prevost RPY MR0502
Prevost RPY MR0503
Prevost RPY MR0600
Prevost RPY MR0601
Prevost RPY MR0602
Prevost RPY MR0603
Prevost RPY MR0800
Prevost RPY MR0801
Prevost RPY MR0802
Prevost RPY MR0803
Prevost RPY MR1000
Prevost RPY MR1001
Prevost RPY MR1002
Prevost RPY MR1003
Prevost RPY MR1201
Prevost RPY MR1202
Prevost RPY MR1203
Prevost RPY MR1402
Prevost RPY MR1403
Prevost RPY MR1602
Prevost RPY MR1603
Prevost RPY PT0404
Prevost RPY PT0505
Prevost RPY PT0604
Prevost RPY PT0606
Prevost RPY PT0806
Prevost RPY PT0808
Prevost RPY PT1008
Prevost RPY PT1010
Prevost RPY PT1210
Prevost RPY PT1212
Prevost RPY PT1414
Prevost RPY PT1616
Prevost RPYET0606/0808/1010/1313/1616
Prevost RSI 13
Prevost RSI 17
Prevost RSI 21
Prevost RSI 21P
Prevost RSI 27
Prevost RSI 27P
Prevost RSI 34
Prevost RSI 42
Prevost RSI 49
Prevost RSI 60
Prevost RSI 76
Prevost RSI 90
Prevost RSI21
Prevost RSIM 17
Prevost RSIM 21
Prevost RSIM 21PAP
Prevost RSIM 27
Prevost RSIM 27PAP
Prevost RSIM 34
Prevost RSIMF 13
Prevost RSIMF 17
Prevost RSIMF 21
Prevost RSIMF 27
Prevost RSIMF 34
Prevost RST ACS1310
Prevost RST ACSB1010
Prevost RST ACSB810
Prevost RST ACSW1010
Prevost RST ACSW1310
Prevost RST ACSW810
Prevost RST AES1310
Prevost RST AESB1010
Prevost RST AESB810
Prevost RST AESW1010
Prevost RST AESW1310
Prevost RST AESW810
Prevost RST AIS1310
Prevost RST AISB1010
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Prevost RST AISW1310
Prevost RST AISW810
Prevost RST RESB1010
Prevost RST SCSB1012
Prevost RST SCSB810
Prevost RST SCSW1012
Prevost RST SCSW810
Prevost RST SESB1012
Prevost RST SESB810
Prevost RST SESB910
Prevost RST SESB912
Prevost RST SESW1012
Prevost RST SESW810
Prevost RST SESW910
Prevost RST SESW910+CRP 066101
Prevost RST SESW912
Prevost RST SISB1012
Prevost RST SISB810
Prevost RST SISW1012
Prevost RST SISW810
Prevost RX1 418
Prevost RX1 614
Prevost RX1 618
Prevost RX1 814
Prevost RX1 818
Prevost RX1 838
Prevost RX5 418
Prevost RX5 614
Prevost RX5 618
Prevost RX5 814
Prevost RX5 818
Prevost RX5 838
Prevost RX6 4
Prevost RX6 6
Prevost RX6 8
Prevost RX7 418
Prevost RX7 614
Prevost RX7 618
Prevost RX7 814
Prevost RX7 818
Prevost RX7 838
Prevost RX9 4
Prevost RX9 6
Prevost RX9 8
Prevost SER 02
Prevost SER 04
Prevost SER02
Prevost SIC 061102S3
Prevost SIC 061316S3
Prevost SIC 061806K
Prevost SIC 061806S2K
Prevost SIC 061810K
Prevost SIC 061810S2K
Prevost SIC 066806K
Prevost SIC 066810K
Prevost SIC 069806806K
Prevost SIC 069810806K
Prevost SIC 069810810K
Prevost SIJ 061806K
Prevost SIJ 061810K
Prevost SIJ 066806K
Prevost SIJ 066806S2K
Prevost SIJ 066810K
Prevost SIJ 066810S2K
Prevost SIK 0606
Prevost SIK 0606DR
Prevost SIK 0606DS
Prevost SIK 0606MR
Prevost SIK 1006
Prevost SIK 1006DR
Prevost SIK 1006DS
Prevost SIK 1006MR
Prevost SIK 1010
Prevost SIK 1010DR
Prevost SIK 1010DS
Prevost SIK 1010MR
Prevost SIK 10316S3
Prevost SIM 06
Prevost SIM 0612
Prevost SIM 10
Prevost SIR 06S2
Prevost SIR 10S2
Prevost SODA C5
Prevost SPC 1280
Prevost SPC 155
Prevost SPC 235
Prevost SPC 365
Prevost SPC 770
Prevost SPC D
Prevost SPC Q1
Prevost SPC Q2
Prevost SPI 1
Prevost SPI 3
Prevost SPI 5
Prevost SPI 7
Prevost SPI 95
Prevost SPIC 1016
Prevost SPIC 102
Prevost SPIC 104
Prevost SPIC 108
Prevost SPIC 610
Prevost SPIC 610FX
Prevost SPIC 62
Prevost SPIC 620
Prevost SPIC 65
Prevost SPIC 65FX
Prevost SPIC 810
Prevost SPIC 810FX
Prevost SPIC 82
Prevost SPIC 820
Prevost SPIC 85
Prevost SPIC 85FX
Prevost SPIR 1016
Prevost SPIR 12730
Prevost SPIR 1630
Prevost SPIR 2710
Prevost SPIR 4526
Prevost SPIR 456
Prevost SPIR 610
Prevost SPIR 620
Prevost SPIR 820
Prevost Stainless steel quick connector ERP076151HE R1 / 4
Prevost Stainless steel quick connector ERP086152HE R3 / 8
Prevost Stainless steel quick outlet ESI071101HE G1 / 4
Prevost Stainless steel quick outlet ESI071102HEG3 / 8
Prevost Stainless steel quick outlet ESI071103HE G1 / 2
Prevost Stainless steel quick outlet ESI071151HE G1 / 4
Prevost Stainless steel quick outlet ESI071152HE G3 / 8
Prevost Stainless steel quick outlet ESI071153HE G1 / 2
Prevost STEP
Prevost STIP
Prevost STL 101
Prevost STL 151
Prevost STL 152
Prevost STL 153
Prevost STOFLEX 10
Prevost STOFLEX 8
Prevost STOFLEX 9
Prevost STOFLEX 9 9x16.200m
Prevost stoflex10.10x18-3/8 20bar/100c ( Between two layers of rubber tubes is conductor）
Prevost SURFLEX 10
Prevost SURFLEX 10C30
Prevost SURFLEX 10C30 (Size 10 * 15.5.30 m / roll)
Prevost SURFLEX 13
Prevost SURFLEX 13C30
Prevost SURFLEX 13C30(Size: 12.7 * 19)
Prevost SURFLEX 6
Prevost SURFLEX 6C30
Prevost SURFLEX 8
Prevost SURFLEX 8C30
Prevost SURFLEX 9
Prevost SURFLEX 9C30
Prevost SURFLEX10 15m
Prevost TA M1
Prevost TA M2
Prevost TA M3
Prevost TA M45
Prevost TA S1
Prevost TA S1P
Prevost TA S2
Prevost TA S2P
Prevost TA S3
Prevost TA S3P
Prevost TA S45
Prevost TAD P380800
Prevost TAD P380800RK1
Prevost TAD P380800RK2
Prevost TAD P380800RK3
Prevost TAD P380800RK4
Prevost TAD P382000
Prevost TAD P382000RK1
Prevost TAD P382000RK2
Prevost TAD P382000RK3
模具
直接用模具加工出螺紋的方法
滾壓
用成形滾壓模具使工件產(chǎn)生塑性變形以獲得螺紋的加工方法。螺紋滾壓一般在滾絲機。搓絲機或在附裝自動開合螺紋滾壓頭的自動車床上進行，適用于大批量生產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)緊固件和其它螺紋聯(lián)接件的外螺紋。滾壓螺紋的外徑一般不超過 25毫米，長度不大于100毫米，螺紋精度可達2級(GB197-63)，所用坯件的直徑大致與被加工螺紋的中徑相等。滾壓一般不能加工內(nèi)螺紋，但對材質(zhì)較軟的工件可用無槽擠壓絲錐冷擠內(nèi)螺紋(最大直徑可達30毫米左右)，工作原理與攻絲類似。冷擠內(nèi)螺紋時所需扭距約比攻絲大1倍，加工精度和表面質(zhì)量比攻絲略高。
螺紋滾壓的優(yōu)點是﹕表面粗糙度小于車削﹑銑削和磨削;滾壓后的螺紋表面因冷作硬化而能提高強度和硬度;材料利用率高;生產(chǎn)率比切削加工成倍增長，且易于實現(xiàn)自動化;滾壓模具壽命很長。但滾壓螺紋要求工件材料的硬度不超過HRC40;對毛坯尺寸精度要求較高;對滾壓模具的精度和硬度要求也高，制造模具比較困難;不適于滾壓牙形不對稱的螺紋。
按滾壓模具的不同，螺紋滾壓可分搓絲和滾絲兩類。
搓絲兩塊帶螺紋牙形的搓絲板錯開 1/2螺距相對布置，靜板固定不動，動板作平行于靜板的往復(fù)直線運動。當(dāng)工件送入兩板之間時，動板前進搓壓工件，使其表面塑性變形而成螺紋。
滾絲有徑向滾絲﹑切向滾絲和滾壓頭滾絲 3種。
徑向滾絲﹕2個(或3個)帶螺紋牙形的滾絲輪安裝在互相平行的軸上，工件放在兩輪之間的支承上，兩輪同向等速旋轉(zhuǎn)，其中一輪還作徑向進給運動。工件在滾絲輪帶動下旋轉(zhuǎn)，表面受徑向擠壓形成螺紋。對某些精度要求不高的絲杠，也可采用類似的方法滾壓成形。
切向滾絲﹕又稱行星式滾絲，滾壓工具由1個旋轉(zhuǎn)的中央滾絲輪和3塊固定的弧形絲板組成。滾絲時，工件可以連續(xù)送進，故生產(chǎn)率比搓絲和徑向滾絲高。
滾絲頭滾絲﹕在自動車床上進行，一般用于加工工件上的短螺紋。滾壓頭中有3~4個均布于工件外周的滾絲輪。滾絲時，工件旋轉(zhuǎn)，滾壓頭軸向進給，將工件滾壓出螺紋。
切削
指用成形刀具或磨具在工件上加工螺紋的方法。
螺紋銑削:在螺紋銑床上用盤形銑刀或梳形銑刀進行銑削。盤形銑刀主要用于銑削絲桿﹑蝸桿等工件上的
螺紋銑刀梯形外螺紋。梳形銑刀用于銑削內(nèi)﹑外普通螺紋和錐螺紋，由于是用多刃銑刀銑削﹑其工作部分的長度又大于
被加工螺紋的長度,故工件只需要旋轉(zhuǎn)1.25~1.5轉(zhuǎn)就可加工完成，生產(chǎn)率很高。螺紋銑削的螺距精度一般能達 8~9級，表面粗糙度為R 5~0.63微米。這種方法適用于成批生產(chǎn)一般精度的螺紋工件或磨削前的粗加工。
在科技發(fā)達技術(shù)*的今天加工中心成為各生產(chǎn)企業(yè)不可代替的工具，所以螺紋加工越來越多都是用銑削加工，效率高 步驟簡化 精度高 從而給企業(yè)帶來更大的效益。為了適應(yīng)這一需求 很多公司應(yīng)需而生。為一些特殊需求的螺紋提供專業(yè)的方案。
螺紋磨削:主要用于在螺紋磨床上加工淬硬工件的精密螺紋，按砂輪截面形狀不同分單線砂輪和多線砂輪磨削兩種。單線砂輪磨削能達到的螺距精度為5~6級，表面粗糙度為R1.25~0.08微米，砂輪修整較方便。這種方法適于磨削精密絲杠﹑螺紋量規(guī)﹑蝸桿﹑小批量的螺紋工件和鏟磨精密滾刀。多線砂輪磨削又分縱磨法和切入磨法兩種。縱磨法的砂輪寬度小于被磨螺紋長度，砂輪縱向移動一次或數(shù)次行程即可把螺紋磨到最后尺寸。切入磨法的砂輪寬度大于被磨螺紋長度，砂輪徑向切入工件表面，工件約轉(zhuǎn)1.25轉(zhuǎn)就可磨好，生產(chǎn)率較高，但精度稍低，砂輪修整比較復(fù)雜。切入磨法適于鏟磨批量較大的絲錐和磨削某些緊固用的螺紋。
螺紋研磨:用鑄鐵等較軟材料制成螺母型或螺桿型的螺紋研具，對工件上已加工的螺紋存在螺距誤差的部位進行正反向旋轉(zhuǎn)研磨，以提高螺距精度。淬硬的內(nèi)螺紋通常也用研磨的方法消除變形，提高精度。
攻絲和套絲:攻絲是用一定的扭距將絲錐旋入工件上預(yù)鉆的底孔中加工出內(nèi)螺紋。套絲是用板牙在棒料(或管料)工件上切出外螺紋。攻絲或套絲的加工精度取決于絲錐或板牙的精度。加工內(nèi)﹑外螺紋的方法雖然很多，但小直徑的內(nèi)螺紋只能依靠絲錐加工。攻絲和套絲可用手工操作，也可用車床﹑鉆床﹑攻絲機和套絲機。
車削
車削螺紋注意事項:考慮螺紋加工牙型的膨脹量，外螺紋大徑(公稱直徑d )一般應(yīng)車得比基本尺寸小0.2~0.4mm(約0.13P)，保證車好螺紋后牙頂處有0.125P的寬度(P是螺距)，鏜內(nèi)螺紋的底孔時保證底孔直徑為公稱直徑-P。。螺紋切削應(yīng)注意在兩端設(shè)置足夠的升速進刀段δ1和降速退刀段δ2，以剔除兩端因變速而出現(xiàn)的非標(biāo)準(zhǔn)螺距的螺紋段。同理，在螺紋切削過程中，進給速度修調(diào)功能和進給暫停功能無效;若此時按進給暫停鍵，刀具將在螺紋段加工完后才停止運動。螺紋加工的進刀量可以參考螺紋底徑，即螺紋刀最終進刀位置。螺紋小徑為:大徑-1.2倍螺距;螺紋加工的進刀量應(yīng)不斷減少，具體進刀量根據(jù)刀具及工件材料進行選擇,但最后一次不要小于0.1mm。螺紋加工完成后可以通過觀察螺紋牙型判斷螺紋質(zhì)量及時采取措施。但應(yīng)注意對外螺紋來說當(dāng)螺紋牙頂未尖時，增加刀的切入量反而會使螺紋大徑增大，增大量視材料塑性而定，當(dāng)牙頂已被削尖時，增加刀的切入量則大徑成比例減小，根據(jù)這一特點要正確對待螺紋的切入量，防止報廢。對于一般標(biāo)準(zhǔn)螺紋，都采用螺紋環(huán)規(guī)或塞規(guī)來測量。在測量外螺紋時，如果螺紋"過端"環(huán)規(guī)(通規(guī))正好旋進，而"止端"環(huán)規(guī)(止規(guī))旋不進，則說明所加工的螺紋符合要求，反之就不合格。測量內(nèi)螺紋時，采用螺紋塞規(guī)，以相同的方法進行測量。除螺紋環(huán)規(guī)或塞規(guī)測量外還可以利用其它量具進行測量，用螺紋千分尺測量螺紋中徑等等。
模具
直接用模具加工出螺紋的方法
滾壓
用成形滾壓模具使工件產(chǎn)生塑性變形以獲得螺紋的加工方法。螺紋滾壓一般在滾絲機。搓絲機或在附裝自動開合螺紋滾壓頭的自動車床上進行，適用于大批量生產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)緊固件和其它螺紋聯(lián)接件的外螺紋。滾壓螺紋的外徑一般不超過 25毫米，長度不大于100毫米，螺紋精度可達2級(GB197-63)，所用坯件的直徑大致與被加工螺紋的中徑相等。滾壓一般不能加工內(nèi)螺紋，但對材質(zhì)較軟的工件可用無槽擠壓絲錐冷擠內(nèi)螺紋(最大直徑可達30毫米左右)，工作原理與攻絲類似。冷擠內(nèi)螺紋時所需扭距約比攻絲大1倍，加工精度和表面質(zhì)量比攻絲略高。
螺紋滾壓的優(yōu)點是﹕表面粗糙度小于車削﹑銑削和磨削;滾壓后的螺紋表面因冷作硬化而能提高強度和硬度;材料利用率高;生產(chǎn)率比切削加工成倍增長，且易于實現(xiàn)自動化;滾壓模具壽命很長。但滾壓螺紋要求工件材料的硬度不超過HRC40;對毛坯尺寸精度要求較高;對滾壓模具的精度和硬度要求也高，制造模具比較困難;不適于滾壓牙形不對稱的螺紋。
按滾壓模具的不同，螺紋滾壓可分搓絲和滾絲兩類。
搓絲兩塊帶螺紋牙形的搓絲板錯開 1/2螺距相對布置，靜板固定不動，動板作平行于靜板的往復(fù)直線運動。當(dāng)工件送入兩板之間時，動板前進搓壓工件，使其表面塑性變形而成螺紋。
滾絲有徑向滾絲﹑切向滾絲和滾壓頭滾絲 3種。
徑向滾絲﹕2個(或3個)帶螺紋牙形的滾絲輪安裝在互相平行的軸上，工件放在兩輪之間的支承上，兩輪同向等速旋轉(zhuǎn)，其中一輪還作徑向進給運動。工件在滾絲輪帶動下旋轉(zhuǎn)，表面受徑向擠壓形成螺紋。對某些精度要求不高的絲杠，也可采用類似的方法滾壓成形。
切向滾絲﹕又稱行星式滾絲，滾壓工具由1個旋轉(zhuǎn)的中央滾絲輪和3塊固定的弧形絲板組成。滾絲時，工件可以連續(xù)送進，故生產(chǎn)率比搓絲和徑向滾絲高。
滾絲頭滾絲﹕在自動車床上進行，一般用于加工工件上的短螺紋。滾壓頭中有3~4個均布于工件外周的滾絲輪。滾絲時，工件旋轉(zhuǎn)，滾壓頭軸向進給，將工件滾壓出螺紋。
切削
指用成形刀具或磨具在工件上加工螺紋的方法。
螺紋銑削:在螺紋銑床上用盤形銑刀或梳形銑刀進行銑削。盤形銑刀主要用于銑削絲桿﹑蝸桿等工件上的
螺紋銑刀梯形外螺紋。梳形銑刀用于銑削內(nèi)﹑外普通螺紋和錐螺紋，由于是用多刃銑刀銑削﹑其工作部分的長度又大于
被加工螺紋的長度,故工件只需要旋轉(zhuǎn)1.25~1.5轉(zhuǎn)就可加工完成，生產(chǎn)率很高。螺紋銑削的螺距精度一般能達 8~9級，表面粗糙度為R 5~0.63微米。這種方法適用于成批生產(chǎn)一般精度的螺紋工件或磨削前的粗加工。
在科技發(fā)達技術(shù)*的今天加工中心成為各生產(chǎn)企業(yè)不可代替的工具，所以螺紋加工越來越多都是用銑削加工，效率高 步驟簡化 精度高 從而給企業(yè)帶來更大的效益。為了適應(yīng)這一需求 很多公司應(yīng)需而生。為一些特殊需求的螺紋提供專業(yè)的方案。
螺紋磨削:主要用于在螺紋磨床上加工淬硬工件的精密螺紋，按砂輪截面形狀不同分單線砂輪和多線砂輪磨削兩種。單線砂輪磨削能達到的螺距精度為5~6級，表面粗糙度為R1.25~0.08微米，砂輪修整較方便。這種方法適于磨削精密絲杠﹑螺紋量規(guī)﹑蝸桿﹑小批量的螺紋工件和鏟磨精密滾刀。多線砂輪磨削又分縱磨法和切入磨法兩種。縱磨法的砂輪寬度小于被磨螺紋長度，砂輪縱向移動一次或數(shù)次行程即可把螺紋磨到最后尺寸。切入磨法的砂輪寬度大于被磨螺紋長度，砂輪徑向切入工件表面，工件約轉(zhuǎn)1.25轉(zhuǎn)就可磨好，生產(chǎn)率較高，但精度稍低，砂輪修整比較復(fù)雜。切入磨法適于鏟磨批量較大的絲錐和磨削某些緊固用的螺紋。
螺紋研磨:用鑄鐵等較軟材料制成螺母型或螺桿型的螺紋研具，對工件上已加工的螺紋存在螺距誤差的部位進行正反向旋轉(zhuǎn)研磨，以提高螺距精度。淬硬的內(nèi)螺紋通常也用研磨的方法消除變形，提高精度。
攻絲和套絲:攻絲是用一定的扭距將絲錐旋入工件上預(yù)鉆的底孔中加工出內(nèi)螺紋。套絲是用板牙在棒料(或管料)工件上切出外螺紋。攻絲或套絲的加工精度取決于絲錐或板牙的精度。加工內(nèi)﹑外螺紋的方法雖然很多，但小直徑的內(nèi)螺紋只能依靠絲錐加工。攻絲和套絲可用手工操作，也可用車床﹑鉆床﹑攻絲機和套絲機。
車削
車削螺紋注意事項:考慮螺紋加工牙型的膨脹量，外螺紋大徑(公稱直徑d )一般應(yīng)車得比基本尺寸小0.2~0.4mm(約0.13P)，保證車好螺紋后牙頂處有0.125P的寬度(P是螺距)，鏜內(nèi)螺紋的底孔時保證底孔直徑為公稱直徑-P。。螺紋切削應(yīng)注意在兩端設(shè)置足夠的升速進刀段δ1和降速退刀段δ2，以剔除兩端因變速而出現(xiàn)的非標(biāo)準(zhǔn)螺距的螺紋段。同理，在螺紋切削過程中，進給速度修調(diào)功能和進給暫停功能無效;若此時按進給暫停鍵，刀具將在螺紋段加工完后才停止運動。螺紋加工的進刀量可以參考螺紋底徑，即螺紋刀最終進刀位置。螺紋小徑為:大徑-1.2倍螺距;螺紋加工的進刀量應(yīng)不斷減少，具體進刀量根據(jù)刀具及工件材料進行選擇,但最后一次不要小于0.1mm。螺紋加工完成后可以通過觀察螺紋牙型判斷螺紋質(zhì)量及時采取措施。但應(yīng)注意對外螺紋來說當(dāng)螺紋牙頂未尖時，增加刀的切入量反而會使螺紋大徑增大，增大量視材料塑性而定，當(dāng)牙頂已被削尖時，增加刀的切入量則大徑成比例減小，根據(jù)這一特點要正確對待螺紋的切入量，防止報廢。對于一般標(biāo)準(zhǔn)螺紋，都采用螺紋環(huán)規(guī)或塞規(guī)來測量。在測量外螺紋時，如果螺紋"過端"環(huán)規(guī)(通規(guī))正好旋進，而"止端"環(huán)規(guī)(止規(guī))旋不進，則說明所加工的螺紋符合要求，反之就不合格。測量內(nèi)螺紋時，采用螺紋塞規(guī)，以相同的方法進行測量。除螺紋環(huán)規(guī)或塞規(guī)測量外還可以利用其它量具進行測量，用螺紋千分尺測量螺紋中徑等等。
模具
直接用模具加工出螺紋的方法
滾壓
用成形滾壓模具使工件產(chǎn)生塑性變形以獲得螺紋的加工方法。螺紋滾壓一般在滾絲機。搓絲機或在附裝自動開合螺紋滾壓頭的自動車床上進行，適用于大批量生產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)緊固件和其它螺紋聯(lián)接件的外螺紋。滾壓螺紋的外徑一般不超過 25毫米，長度不大于100毫米，螺紋精度可達2級(GB197-63)，所用坯件的直徑大致與被加工螺紋的中徑相等。滾壓一般不能加工內(nèi)螺紋，但對材質(zhì)較軟的工件可用無槽擠壓絲錐冷擠內(nèi)螺紋(最大直徑可達30毫米左右)，工作原理與攻絲類似。冷擠內(nèi)螺紋時所需扭距約比攻絲大1倍，加工精度和表面質(zhì)量比攻絲略高。
螺紋滾壓的優(yōu)點是﹕表面粗糙度小于車削﹑銑削和磨削;滾壓后的螺紋表面因冷作硬化而能提高強度和硬度;材料利用率高;生產(chǎn)率比切削加工成倍增長，且易于實現(xiàn)自動化;滾壓模具壽命很長。但滾壓螺紋要求工件材料的硬度不超過HRC40;對毛坯尺寸精度要求較高;對滾壓模具的精度和硬度要求也高，制造模具比較困難;不適于滾壓牙形不對稱的螺紋。
按滾壓模具的不同，螺紋滾壓可分搓絲和滾絲兩類。
搓絲兩塊帶螺紋牙形的搓絲板錯開 1/2螺距相對布置，靜板固定不動，動板作平行于靜板的往復(fù)直線運動。當(dāng)工件送入兩板之間時，動板前進搓壓工件，使其表面塑性變形而成螺紋。
滾絲有徑向滾絲﹑切向滾絲和滾壓頭滾絲 3種。
徑向滾絲﹕2個(或3個)帶螺紋牙形的滾絲輪安裝在互相平行的軸上，工件放在兩輪之間的支承上，兩輪同向等速旋轉(zhuǎn)，其中一輪還作徑向進給運動。工件在滾絲輪帶動下旋轉(zhuǎn)，表面受徑向擠壓形成螺紋。對某些精度要求不高的絲杠，也可采用類似的方法滾壓成形。
切向滾絲﹕又稱行星式滾絲，滾壓工具由1個旋轉(zhuǎn)的中央滾絲輪和3塊固定的弧形絲板組成。滾絲時，工件可以連續(xù)送進，故生產(chǎn)率比搓絲和徑向滾絲高。
滾絲頭滾絲﹕在自動車床上進行，一般用于加工工件上的短螺紋。滾壓頭中有3~4個均布于工件外周的滾絲輪。滾絲時，工件旋轉(zhuǎn)，滾壓頭軸向進給，將工件滾壓出螺紋。
切削
指用成形刀具或磨具在工件上加工螺紋的方法。
螺紋銑削:在螺紋銑床上用盤形銑刀或梳形銑刀進行銑削。盤形銑刀主要用于銑削絲桿﹑蝸桿等工件上的
螺紋銑刀梯形外螺紋。梳形銑刀用于銑削內(nèi)﹑外普通螺紋和錐螺紋，由于是用多刃銑刀銑削﹑其工作部分的長度又大于
被加工螺紋的長度,故工件只需要旋轉(zhuǎn)1.25~1.5轉(zhuǎn)就可加工完成，生產(chǎn)率很高。螺紋銑削的螺距精度一般能達 8~9級，表面粗糙度為R 5~0.63微米。這種方法適用于成批生產(chǎn)一般精度的螺紋工件或磨削前的粗加工。
在科技發(fā)達技術(shù)*的今天加工中心成為各生產(chǎn)企業(yè)不可代替的工具，所以螺紋加工越來越多都是用銑削加工，效率高 步驟簡化 精度高 從而給企業(yè)帶來更大的效益。為了適應(yīng)這一需求 很多公司應(yīng)需而生。為一些特殊需求的螺紋提供專業(yè)的方案。
螺紋磨削:主要用于在螺紋磨床上加工淬硬工件的精密螺紋，按砂輪截面形狀不同分單線砂輪和多線砂輪磨削兩種。單線砂輪磨削能達到的螺距精度為5~6級，表面粗糙度為R1.25~0.08微米，砂輪修整較方便。這種方法適于磨削精密絲杠﹑螺紋量規(guī)﹑蝸桿﹑小批量的螺紋工件和鏟磨精密滾刀。多線砂輪磨削又分縱磨法和切入磨法兩種?？v磨法的砂輪寬度小于被磨螺紋長度，砂輪縱向移動一次或數(shù)次行程即可把螺紋磨到最后尺寸。切入磨法的砂輪寬度大于被磨螺紋長度，砂輪徑向切入工件表面，工件約轉(zhuǎn)1.25轉(zhuǎn)就可磨好，生產(chǎn)率較高，但精度稍低，砂輪修整比較復(fù)雜。切入磨法適于鏟磨批量較大的絲錐和磨削某些緊固用的螺紋。
螺紋研磨:用鑄鐵等較軟材料制成螺母型或螺桿型的螺紋研具，對工件上已加工的螺紋存在螺距誤差的部位進行正反向旋轉(zhuǎn)研磨，以提高螺距精度。淬硬的內(nèi)螺紋通常也用研磨的方法消除變形，提高精度。
攻絲和套絲:攻絲是用一定的扭距將絲錐旋入工件上預(yù)鉆的底孔中加工出內(nèi)螺紋。套絲是用板牙在棒料(或管料)工件上切出外螺紋。攻絲或套絲的加工精度取決于絲錐或板牙的精度。加工內(nèi)﹑外螺紋的方法雖然很多，但小直徑的內(nèi)螺紋只能依靠絲錐加工。攻絲和套絲可用手工操作，也可用車床﹑鉆床﹑攻絲機和套絲機。
車削
車削螺紋注意事項:考慮螺紋加工牙型的膨脹量，外螺紋大徑(公稱直徑d )一般應(yīng)車得比基本尺寸小0.2~0.4mm(約0.13P)，保證車好螺紋后牙頂處有0.125P的寬度(P是螺距)，鏜內(nèi)螺紋的底孔時保證底孔直徑為公稱直徑-P。。螺紋切削應(yīng)注意在兩端設(shè)置足夠的升速進刀段δ1和降速退刀段δ2，以剔除兩端因變速而出現(xiàn)的非標(biāo)準(zhǔn)螺距的螺紋段。同理，在螺紋切削過程中，進給速度修調(diào)功能和進給暫停功能無效;若此時按進給暫停鍵，刀具將在螺紋段加工完后才停止運動。螺紋加工的進刀量可以參考螺紋底徑，即螺紋刀最終進刀位置。螺紋小徑為:大徑-1.2倍螺距;螺紋加工的進刀量應(yīng)不斷減少，具體進刀量根據(jù)刀具及工件材料進行選擇,但最后一次不要小于0.1mm。螺紋加工完成后可以通過觀察螺紋牙型判斷螺紋質(zhì)量及時采取措施。但應(yīng)注意對外螺紋來說當(dāng)螺紋牙頂未尖時，增加刀的切入量反而會使螺紋大徑增大，增大量視材料塑性而定，當(dāng)牙頂已被削尖時，增加刀的切入量則大徑成比例減小，根據(jù)這一特點要正確對待螺紋的切入量，防止報廢。對于一般標(biāo)準(zhǔn)螺紋，都采用螺紋環(huán)規(guī)或塞規(guī)來測量。在測量外螺紋時，如果螺紋"過端"環(huán)規(guī)(通規(guī))正好旋進，而"止端"環(huán)規(guī)(止規(guī))旋不進，則說明所加工的螺紋符合要求，反之就不合格。測量內(nèi)螺紋時，采用螺紋塞規(guī)，以相同的方法進行測量。除螺紋環(huán)規(guī)或塞規(guī)測量外還可以利用其它量具進行測量，用螺紋千分尺測量螺紋中徑等等。模具
直接用模具加工出螺紋的方法
滾壓
用成形滾壓模具使工件產(chǎn)生塑性變形以獲得螺紋的加工方法。螺紋滾壓一般在滾絲機。搓絲機或在附裝自動開合螺紋滾壓頭的自動車床上進行，適用于大批量生產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)緊固件和其它螺紋聯(lián)接件的外螺紋。滾壓螺紋的外徑一般不超過 25毫米，長度不大于100毫米，螺紋精度可達2級(GB197-63)，所用坯件的直徑大致與被加工螺紋的中徑相等。滾壓一般不能加工內(nèi)螺紋，但對材質(zhì)較軟的工件可用無槽擠壓絲錐冷擠內(nèi)螺紋(最大直徑可達30毫米左右)，工作原理與攻絲類似。冷擠內(nèi)螺紋時所需扭距約比攻絲大1倍，加工精度和表面質(zhì)量比攻絲略高。
螺紋滾壓的優(yōu)點是﹕表面粗糙度小于車削﹑銑削和磨削;滾壓后的螺紋表面因冷作硬化而能提高強度和硬度;材料利用率高;生產(chǎn)率比切削加工成倍增長，且易于實現(xiàn)自動化;滾壓模具壽命很長。但滾壓螺紋要求工件材料的硬度不超過HRC40;對毛坯尺寸精度要求較高;對滾壓模具的精度和硬度要求也高，制造模具比較困難;不適于滾壓牙形不對稱的螺紋。
按滾壓模具的不同，螺紋滾壓可分搓絲和滾絲兩類。
搓絲兩塊帶螺紋牙形的搓絲板錯開 1/2螺距相對布置，靜板固定不動，動板作平行于靜板的往復(fù)直線運動。當(dāng)工件送入兩板之間時，動板前進搓壓工件，使其表面塑性變形而成螺紋。
滾絲有徑向滾絲﹑切向滾絲和滾壓頭滾絲 3種。
徑向滾絲﹕2個(或3個)帶螺紋牙形的滾絲輪安裝在互相平行的軸上，工件放在兩輪之間的支承上，兩輪同向等速旋轉(zhuǎn)，其中一輪還作徑向進給運動。工件在滾絲輪帶動下旋轉(zhuǎn)，表面受徑向擠壓形成螺紋。對某些精度要求不高的絲杠，也可采用類似的方法滾壓成形。
切向滾絲﹕又稱行星式滾絲，滾壓工具由1個旋轉(zhuǎn)的中央滾絲輪和3塊固定的弧形絲板組成。滾絲時，工件可以連續(xù)送進，故生產(chǎn)率比搓絲和徑向滾絲高。
滾絲頭滾絲﹕在自動車床上進行，一般用于加工工件上的短螺紋。滾壓頭中有3~4個均布于工件外周的滾絲輪。滾絲時，工件旋轉(zhuǎn)，滾壓頭軸向進給，將工件滾壓出螺紋。
切削
指用成形刀具或磨具在工件上加工螺紋的方法。
螺紋銑削:在螺紋銑床上用盤形銑刀或梳形銑刀進行銑削。盤形銑刀主要用于銑削絲桿﹑蝸桿等工件上的
螺紋銑刀梯形外螺紋。梳形銑刀用于銑削內(nèi)﹑外普通螺紋和錐螺紋，由于是用多刃銑刀銑削﹑其工作部分的長度又大于
被加工螺紋的長度,故工件只需要旋轉(zhuǎn)1.25~1.5轉(zhuǎn)就可加工完成，生產(chǎn)率很高。螺紋銑削的螺距精度一般能達 8~9級，表面粗糙度為R 5~0.63微米。這種方法適用于成批生產(chǎn)一般精度的螺紋工件或磨削前的粗加工。
在科技發(fā)達技術(shù)*的今天加工中心成為各生產(chǎn)企業(yè)不可代替的工具，所以螺紋加工越來越多都是用銑削加工，效率高 步驟簡化 精度高 從而給企業(yè)帶來更大的效益。為了適應(yīng)這一需求 很多公司應(yīng)需而生。為一些特殊需求的螺紋提供專業(yè)的方案。
螺紋磨削:主要用于在螺紋磨床上加工淬硬工件的精密螺紋，按砂輪截面形狀不同分單線砂輪和多線砂輪磨削兩種。單線砂輪磨削能達到的螺距精度為5~6級，表面粗糙度為R1.25~0.08微米，砂輪修整較方便。這種方法適于磨削精密絲杠﹑螺紋量規(guī)﹑蝸桿﹑小批量的螺紋工件和鏟磨精密滾刀。多線砂輪磨削又分縱磨法和切入磨法兩種。縱磨法的砂輪寬度小于被磨螺紋長度，砂輪縱向移動一次或數(shù)次行程即可把螺紋磨到最后尺寸。切入磨法的砂輪寬度大于被磨螺紋長度，砂輪徑向切入工件表面，工件約轉(zhuǎn)1.25轉(zhuǎn)就可磨好，生產(chǎn)率較高，但精度稍低，砂輪修整比較復(fù)雜。切入磨法適于鏟磨批量較大的絲錐和磨削某些緊固用的螺紋。
螺紋研磨:用鑄鐵等較軟材料制成螺母型或螺桿型的螺紋研具，對工件上已加工的螺紋存在螺距誤差的部位進行正反向旋轉(zhuǎn)研磨，以提高螺距精度。淬硬的內(nèi)螺紋通常也用研磨的方法消除變形，提高精度。
攻絲和套絲:攻絲是用一定的扭距將絲錐旋入工件上預(yù)鉆的底孔中加工出內(nèi)螺紋。套絲是用板牙在棒料(或管料)工件上切出外螺紋。攻絲或套絲的加工精度取決于絲錐或板牙的精度。加工內(nèi)﹑外螺紋的方法雖然很多，但小直徑的內(nèi)螺紋只能依靠絲錐加工。攻絲和套絲可用手工操作，也可用車床﹑鉆床﹑攻絲機和套絲機。
車削
車削螺紋注意事項:考慮螺紋加工牙型的膨脹量，外螺紋大徑(公稱直徑d )一般應(yīng)車得比基本尺寸小0.2~0.4mm(約0.13P)，保證車好螺紋后牙頂處有0.125P的寬度(P是螺距)，鏜內(nèi)螺紋的底孔時保證底孔直徑為公稱直徑-P。。螺紋切削應(yīng)注意在兩端設(shè)置足夠的升速進刀段δ1和降速退刀段δ2，以剔除兩端因變速而出現(xiàn)的非標(biāo)準(zhǔn)螺距的螺紋段。同理，在螺紋切削過程中，進給速度修調(diào)功能和進給暫停功能無效;若此時按進給暫停鍵，刀具將在螺紋段加工完后才停止運動。螺紋加工的進刀量可以參考螺紋底徑，即螺紋刀最終進刀位置。螺紋小徑為:大徑-1.2倍螺距;螺紋加工的進刀量應(yīng)不斷減少，具體進刀量根據(jù)刀具及工件材料進行選擇,但最后一次不要小于0.1mm。螺紋加工完成后可以通過觀察螺紋牙型判斷螺紋質(zhì)量及時采取措施。但應(yīng)注意對外螺紋來說當(dāng)螺紋牙頂未尖時，增加刀的切入量反而會使螺紋大徑增大，增大量視材料塑性而定，當(dāng)牙頂已被削尖時，增加刀的切入量則大徑成比例減小，根據(jù)這一特點要正確對待螺紋的切入量，防止報廢。對于一般標(biāo)準(zhǔn)螺紋，都采用螺紋環(huán)規(guī)或塞規(guī)來測量。在測量外螺紋時，如果螺紋"過端"環(huán)規(guī)(通規(guī))正好旋進，而"止端"環(huán)規(guī)(止規(guī))旋不進，則說明所加工的螺紋符合要求，反之就不合格。測量內(nèi)螺紋時，采用螺紋塞規(guī)，以相同的方法進行測量。除螺紋環(huán)規(guī)或塞規(guī)測量外還可以利用其它量具進行測量，用螺紋千分尺測量螺紋中徑等等。
