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PLC自動控制整個加熱過程。加熱后的玻璃進入冷卻風柵后均勻迅速地淬冷鋼化，上下風柵的冷卻壓力可以調(diào)節(jié)。然后進入卸片臺卸片包裝。鋼化爐的鋼化工藝過程，在操作人員對相應的工藝參數(shù)進行選擇、設定后，由PLC控制系統(tǒng)對工藝流程進行自動控制。
　　玻璃鋼化系統(tǒng)工藝
　　玻璃鋼化工藝一般采用優(yōu)質(zhì)玻璃為原料，以鋼化爐為主要生產(chǎn)設備。整個生產(chǎn)線的長度20-30米不等，依次分布為放片臺、加熱段、風柵冷卻段、取片臺，各工段均有不同材質(zhì)的輥子運送玻璃。輔助設備有鼓風機、風道、控制柜等。其生產(chǎn)過程分成上片、自動往復加熱、往復急冷、往復吹風、取片五個工藝階段。
　　開車前逐步使加熱段呈矩陣分布的上下電爐升溫至650℃，做好鋼化準備。玻璃進入加熱爐后，由陶瓷輥道支撐，在連續(xù)正、反向轉(zhuǎn)換轉(zhuǎn)動的陶瓷輥道帶動下，往復運動，完成均勻加熱。玻璃上表面吸收熱量主要依靠頂部電熱絲的熱輻射、玻璃往復運動時造成的氣體對流和自然對流傳熱。此時熱輻射是最為首要的加熱形式；玻璃中部溫度的升高是靠玻璃表面向內(nèi)的熱傳導以及吸收輻射熱得以實現(xiàn)的；玻璃下表面除了下部輻射板熱輻射、玻璃往復運動造成的氣體對流和自然對流加熱外，玻璃下表面與處于高溫狀態(tài)的陶瓷輥道直接接觸，陶瓷輥道以熱傳導方式直接對玻璃下表面?zhèn)鬟f熱量。運動中的陶瓷輥道不斷接受來自下部輻射板輻射熱以及下部空間的對流傳熱。由于熱傳導的作用，在相同溫度條件下，下表面的升溫速率大于上表面的升溫速率，這在玻璃進爐初期非常明顯。加熱后期，啟動冷卻風機高速運行。加熱完畢，打開后爐門，加熱主傳動和風柵主傳動按出爐速度同步高速出爐，熾熱的玻璃快速進入風柵急冷鋼化。急冷之后，風機低速運行至冷卻結(jié)束

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西門子通訊模塊的以太網(wǎng)技術、遠程診斷功能的應用更是開業(yè)內(nèi)之先河，成為新一代玻璃鋼化機組控制系統(tǒng)的*。
　　玻璃鋼化原理
　　玻璃鋼化是利用物理或化學方法，在玻璃表面形成壓應力層、內(nèi)部形成拉應力層；當玻璃受到外力作用時，壓應力層可將部分拉應力抵消，避免玻璃破碎，從而達到提高玻璃強度的目的。不僅如此，玻璃表面的微裂紋在這種壓應力下變得更加細微，也在一定程度上提高了玻璃的強度。
　　目前普遍采用的物理鋼化法是將玻璃加熱到軟化點附近（650℃左右），這時玻璃仍能保持原來的形狀，但玻璃中粒子已有一定的遷移能力，進行結(jié)構(gòu)調(diào)整，以使內(nèi)部存在的應力很快消除，然后將玻璃進行吹風驟冷，當溫度平衡后，玻璃表面產(chǎn)生了壓應力，內(nèi)層產(chǎn)生了張應力，即玻璃產(chǎn)生了一種均勻而有規(guī)律分布的內(nèi)應力，提高了玻璃作為脆性材料的抗張強度，從而使玻璃抗彎曲和抗沖擊強度得到提高。同時，由于玻璃內(nèi)部均勻應力的存在，一旦玻璃局部受到超過其強度能承受的沖擊發(fā)生破裂時，在內(nèi)部應力的作用下自爆為小顆粒，提高了其安全性。因此，鋼化玻璃亦可稱為預應力玻璃或安全玻璃。
　　玻璃在鋼化的過程中，一般都會產(chǎn)生風斑和應力斑，風斑是在冷卻過程中，由于受冷不均而導致玻璃應力不均而形成的，其在某種特殊角度下觀察會看到玻璃表面呈明暗相間的條紋。應力斑也是因為應力不均造成的，比如在加熱過程中，爐邊部和中部存在溫差而導致應力不均。應力斑目前還沒有辦法*避免，但設計良好的鋼化設備可以減少應力斑的可見性。