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    中化新網(wǎng)訊  “十一五”規(guī)劃要求，合成纖維領(lǐng)域重點(diǎn)攻關(guān)大型聚酯成套技術(shù)、PTT纖維合成技術(shù)以及芳綸、碳纖維、聚乙烯纖維等特種纖維生產(chǎn)技術(shù)。截至目前，我國(guó)合成纖維多個(gè)關(guān)鍵技術(shù)攻關(guān)取得突破。在聚酯滌綸行業(yè)，裝置規(guī)模大型化、短程化趨勢(shì)更加明顯，聚酯單套規(guī)模40萬(wàn)噸/年和單套單線30萬(wàn)噸/年生產(chǎn)線相繼建設(shè)投產(chǎn)。在高性能纖維材料行業(yè)，千噸級(jí)高性能碳纖維及原絲生產(chǎn)線投產(chǎn)運(yùn)行，下游制品生產(chǎn)線正在建設(shè)；千噸級(jí)芳綸1313、聚苯硫醚纖維國(guó)產(chǎn)化裝置建成投產(chǎn)；首條干法超高分子量聚乙烯纖維工業(yè)化生產(chǎn)線建成投產(chǎn)，*了國(guó)內(nèi)技術(shù)空白；對(duì)位芳綸掌握關(guān)鍵技術(shù)，產(chǎn)業(yè)化指日可待。此外，錦綸、氨綸、再生化纖等行業(yè)的技術(shù)裝備水平也得到較大提升。

聚苯硫醚：實(shí)現(xiàn)全程國(guó)產(chǎn)化 

    聚苯硫醚（PPS）纖維具有優(yōu)異的耐化學(xué)腐蝕性、耐高溫和阻燃性能，被*為燃煤電廠煙道氣袋式除塵的濾材。同時(shí)，它在航空器的阻燃隔熱、電子工業(yè)的介電絕緣等民品與*領(lǐng)域也得到廣泛應(yīng)用，是國(guó)家大力支持發(fā)展的新型材料。由于需求增長(zhǎng)迅猛，國(guó)內(nèi)市場(chǎng)PPS自給率很低，2006年僅為13％左右。“十一五”期間，通過技術(shù)創(chuàng)新，我國(guó)實(shí)現(xiàn)了PPS樹脂和纖維成套工程化技術(shù)的*國(guó)產(chǎn)化，建成6000噸/年P(guān)PS纖維級(jí)樹脂和5000噸/年纖維生產(chǎn)線，整體技術(shù)達(dá)到*水平，產(chǎn)品部分性能超過國(guó)外同類產(chǎn)品，打破了高純纖維級(jí)PPS樹脂技術(shù)和紡絲關(guān)鍵技術(shù)長(zhǎng)期被少數(shù)發(fā)達(dá)國(guó)家所壟斷的局面。

    我國(guó)PPS研究基本與國(guó)外同時(shí)起步，眾多高校、科研院所及企業(yè)投入了大量人力、物力，從小試開始到千克級(jí)擴(kuò)試，再到噸位級(jí)中試至百噸級(jí)，大大小小先后上了數(shù)十套生產(chǎn)裝置，耗資數(shù)以億計(jì)，但因?yàn)闆]有突破關(guān)鍵技術(shù)而陸續(xù)廢棄或只能小批量生產(chǎn)。四川得陽(yáng)科技股份有限公司2002年就建成了*條千噸級(jí)PPS樹脂生產(chǎn)線，在取得技術(shù)性突破的基礎(chǔ)上，公司加快對(duì)國(guó)產(chǎn)化樹脂的應(yīng)用研究。

    PPS從樹脂到纖維的全程國(guó)產(chǎn)化一直是我國(guó)的技術(shù)空白。2009年，“國(guó)產(chǎn)聚苯硫醚短纖維產(chǎn)業(yè)化成套技術(shù)開發(fā)”及“國(guó)產(chǎn)聚苯硫醚長(zhǎng)絲工程化成套技術(shù)開發(fā)”項(xiàng)目通過了由中國(guó)紡織工業(yè)協(xié)會(huì)組織的科技成果鑒定，實(shí)現(xiàn)了PPS從樹脂到纖維的全程國(guó)產(chǎn)化，*了國(guó)內(nèi)產(chǎn)業(yè)化空白。這兩個(gè)項(xiàng)目由中國(guó)紡織科學(xué)研究院和四川得陽(yáng)科技股份有限公司等單位共同承擔(dān)，在國(guó)內(nèi)實(shí)現(xiàn)了纖維級(jí)聚苯硫醚樹脂生產(chǎn)技術(shù)的突破，通過連續(xù)無(wú)氧去硫樹脂預(yù)處理、短程冷卻紡程控制等技術(shù)的開發(fā)，實(shí)現(xiàn)了*國(guó)產(chǎn)化的聚苯硫醚長(zhǎng)絲和短纖維工業(yè)化關(guān)鍵技術(shù)集成；在硬件開發(fā)方面，項(xiàng)目創(chuàng)造性研制了連續(xù)化去硫關(guān)鍵裝置、螺桿擠出機(jī)、高溫?zé)崦较潴w和高溫高壓聯(lián)苯長(zhǎng)絲箱體以及高溫多段牽伸機(jī)等聚苯硫醚長(zhǎng)絲關(guān)鍵設(shè)備，保證了項(xiàng)目工業(yè)化的成功。

    在上述成果基礎(chǔ)上，四川得陽(yáng)形成了具有自主知識(shí)產(chǎn)權(quán)的聚苯硫醚纖維工程化成套技術(shù)，建成了國(guó)內(nèi)產(chǎn)量zui大的4000噸/年短纖維和1000噸/年長(zhǎng)絲生產(chǎn)線。該項(xiàng)目立足于成套技術(shù)的*國(guó)產(chǎn)化，形成了“樹脂開發(fā)-纖維開發(fā)-下游應(yīng)用”的完整技術(shù)鏈條，為國(guó)內(nèi)高技術(shù)纖維的開發(fā)提供了全新模式。

超高強(qiáng)聚乙烯纖維：中國(guó)躋身三強(qiáng)

    超高強(qiáng)度聚乙烯纖維曾經(jīng)只有荷蘭、美國(guó)兩個(gè)國(guó)家掌握生產(chǎn)技術(shù)，是世界范圍內(nèi)的稀缺物資。“十一五”期間，東華大學(xué)材料學(xué)院與中紡?fù)顿Y公司合作，研制成功高強(qiáng)高模聚乙烯纖維并投入批量生產(chǎn)，打破了國(guó)外公司的技術(shù)壟斷，使我國(guó)成為繼荷蘭、美國(guó)之后，第三個(gè)掌握該技術(shù)的國(guó)家。

    據(jù)負(fù)責(zé)該項(xiàng)目的東華大學(xué)劉兆峰教授介紹，高強(qiáng)高模聚乙烯纖維在粗細(xì)相同的情況下，所能承受的zui大重量是鋼絲繩的8倍，是繼碳纖維、芳綸纖維之后的第三代高強(qiáng)高模纖維，在軍事工業(yè)和航天航空領(lǐng)域均有不可替代的作用。

    東華大學(xué)“高強(qiáng)高模聚乙烯纖維產(chǎn)業(yè)化”課題組從1985年開始，與同行同步開展了凍膠紡絲技術(shù)的研究。他們從基礎(chǔ)理論研究著手，逐步攻克凍膠紡絲技術(shù)、萃取技術(shù)及萃取裝備、納米顆粒使用技術(shù)、超倍拉伸技術(shù)等一系列技術(shù)難題，取得了一批，并在一些關(guān)鍵技術(shù)上走在了世界前列，為高強(qiáng)高模聚乙烯纖維的開發(fā)掃除了障礙。

    在此基礎(chǔ)上，該所的科研成果逐步實(shí)現(xiàn)工業(yè)化，而且全部采用國(guó)產(chǎn)原材料。同時(shí)，他們根據(jù)工藝需要研制了全套紡絲、拉伸裝備，包括公用工程裝備和回收裝備的研究，完成了包括溶劑回收、萃取劑的回收和再生等工藝優(yōu)化工作，形成了完整的成套技術(shù)工藝裝備，并建成了年產(chǎn)250噸的高強(qiáng)高模聚乙烯纖維產(chǎn)業(yè)化生產(chǎn)線。

    “十一五”期間，我國(guó)該領(lǐng)域的另一大突破是建成了國(guó)內(nèi)*條干法紡高性能聚乙烯纖維工業(yè)化生產(chǎn)線，實(shí)現(xiàn)了干法紡絲技術(shù)國(guó)產(chǎn)化突破。

    超高強(qiáng)聚乙烯纖維有干法和濕法兩種工藝路線。與濕法工藝相比，干法紡絲工藝具有流程短、生產(chǎn)工藝環(huán)保、產(chǎn)品綜合性能指標(biāo)高等特點(diǎn)，一直被荷蘭DSM公司為代表的國(guó)外廠商所壟斷，我國(guó)生產(chǎn)商全部采用濕法工藝技術(shù)。為打破*壟斷，中國(guó)石化儀征化纖股份有限公司以中國(guó)紡織科學(xué)研究院和中國(guó)石化南化集團(tuán)公司研究院合作開發(fā)的高性能聚乙烯纖維干法紡成套技術(shù)為依托，于2008年底建成了國(guó)內(nèi)*條年產(chǎn)300噸干法紡高性能聚乙烯纖維工業(yè)化生產(chǎn)線。目前，生產(chǎn)線運(yùn)行穩(wěn)定，產(chǎn)品質(zhì)量已接近荷蘭DSM公司SK75水平，所生產(chǎn)的產(chǎn)品已應(yīng)用于防彈材料、防割防刺用品等領(lǐng)域，并正逐步形成品種的系列化。

圖為模特們正在展示用大豆纖維和玉米蛋白合成纖維制成的精美時(shí)裝。 
   

圖為在體育賽事中深受運(yùn)動(dòng)員喜愛的碳纖維自行車。

碳纖維：產(chǎn)業(yè)化成功起步

 
    碳纖維是我國(guó)“十一五”期間的研發(fā)重點(diǎn)，也是我國(guó)多年來研發(fā)和實(shí)施科技產(chǎn)業(yè)化重點(diǎn)攻關(guān)項(xiàng)目。經(jīng)過“十一五”攻關(guān)，我國(guó)纖維新材料產(chǎn)業(yè)化已經(jīng)成功起步，建成千噸規(guī)模T300級(jí)碳纖維的*國(guó)產(chǎn)化生產(chǎn)線。

    “十一五”期間，我國(guó)碳纖維整體上的進(jìn)展可用“三個(gè)初步”來形容，即總產(chǎn)能初具規(guī)模，達(dá)到4115 噸/年，單線國(guó)產(chǎn)化產(chǎn)能達(dá)到350 噸/年；碳纖維指標(biāo)初上水平，基本能達(dá)到日本東麗T300 產(chǎn)品水平；初步滿足航空、航天、國(guó)家安全的急需和國(guó)民經(jīng)濟(jì)的需求，并形成了以6 家企業(yè)為骨干的中國(guó)碳纖維行業(yè)。

    2010年5月9日，連云港中復(fù)神鷹碳纖維有限責(zé)任公司完成的碳纖維與關(guān)鍵設(shè)備研發(fā)項(xiàng)目通過*鑒定，標(biāo)志著我國(guó)已成功實(shí)現(xiàn)碳纖維的國(guó)產(chǎn)化和產(chǎn)業(yè)化，*打破了發(fā)達(dá)國(guó)家對(duì)碳纖維市場(chǎng)的長(zhǎng)期壟斷地位，一舉扭轉(zhuǎn)了我國(guó)碳纖維*依賴進(jìn)口的局面。

    長(zhǎng)期以來，我國(guó)碳纖維產(chǎn)業(yè)水平遠(yuǎn)遠(yuǎn)落后發(fā)達(dá)國(guó)家，尚無(wú)一條達(dá)到*經(jīng)濟(jì)規(guī)模的年產(chǎn)1000噸以上且原絲自給的工業(yè)化碳纖維生產(chǎn)線，國(guó)內(nèi)碳纖維供需矛盾十分突出。為盡快扭轉(zhuǎn)這一受制于人的被動(dòng)局面，2006年，新組建的中復(fù)神鷹與東華大學(xué)合作承擔(dān)了國(guó)家*的年產(chǎn)2500噸聚丙烯腈（PAN）原絲1000噸碳纖維項(xiàng)目。

    項(xiàng)目重點(diǎn)開發(fā)了一步法連續(xù)大型穩(wěn)定聚合、離子交換樹脂螯合純化等創(chuàng)新技術(shù)，解決了聚合體的質(zhì)量瓶頸問題；通過凝固浴濃度及溫度的控制、氨化親水、浸涌水洗新技術(shù)、分配牽伸比例的優(yōu)化和大型高壓飽和蒸汽牽伸以及噴絲組件的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)等獲得了高取向度原絲；通過開發(fā)具有自主知識(shí)產(chǎn)權(quán)的油劑、可控均質(zhì)化預(yù)氧化工藝和無(wú)焦油碳化處理等技術(shù)，實(shí)現(xiàn)了性能均勻穩(wěn)定的千噸級(jí)T300碳纖維的生產(chǎn)；在關(guān)鍵設(shè)備方面，研發(fā)了20m3大型聚合釜、高壓蒸汽牽伸機(jī)、新型疊式外熱預(yù)氧化爐、超寬幅低溫碳化爐、高均勻性高溫碳化爐及相應(yīng)的精密控溫系統(tǒng)等，實(shí)現(xiàn)了T300級(jí)碳纖維生產(chǎn)中的聚合、紡絲與碳化等工藝的控制與連續(xù)生產(chǎn)，形成了具有自主知識(shí)產(chǎn)權(quán)的PAN基碳纖維工程化核心技術(shù)、關(guān)鍵設(shè)備和配套系統(tǒng)，建成了年產(chǎn)2500噸原絲、1000噸T300級(jí)碳纖維的規(guī)?；a(chǎn)體系。產(chǎn)品經(jīng)北京化工大學(xué)檢測(cè)，主要技術(shù)指標(biāo)達(dá)到上通用的T300級(jí)產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)。與此同時(shí)，中復(fù)神鷹同步開發(fā)的ST-750碳纖維經(jīng)測(cè)試已接近T800級(jí)碳纖維的技術(shù)指標(biāo)要求。

    目前，中復(fù)神鷹碳纖維有限責(zé)任公司總產(chǎn)能達(dá)3220噸/年，原絲、碳化所有設(shè)備全部國(guó)產(chǎn)化，形成了配套下游制品的完整產(chǎn)業(yè)鏈優(yōu)勢(shì)，并計(jì)劃建設(shè)5000噸原絲、2000噸碳化生產(chǎn)線，爭(zhēng)取未來5年形成萬(wàn)噸級(jí)規(guī)模。

    此外，作為早的碳纖維研發(fā)生產(chǎn)單位，中國(guó)石油吉化公司的百噸級(jí)生產(chǎn)線目前生產(chǎn)穩(wěn)定，并掌握了千噸線放大技術(shù)，正計(jì)劃建設(shè)1000噸級(jí)生產(chǎn)線。

圖為頂部采用了纖維復(fù)合材料的體育場(chǎng)館建筑模型。 

    圖為碳纖維復(fù)合材料使用量占結(jié)構(gòu)材料總量50%左右的大型客機(jī)A380。

聚酯：創(chuàng)世界單線產(chǎn)能之zui

 
    我國(guó)聚酯工藝早已打通，但單線產(chǎn)能提升一直是困擾業(yè)界的難題。“十一五”期間，聚酯單線產(chǎn)能由20萬(wàn)噸提升到40 萬(wàn)噸/年成為聚酯關(guān)鍵技術(shù)開發(fā)的zui大亮點(diǎn)。

    2009年6月，桐昆集團(tuán)浙江恒通化纖有限公司年產(chǎn)40萬(wàn)噸連續(xù)聚酯生產(chǎn)線一次投料試車成功，與其配套的熔體直紡生產(chǎn)線也先后完成調(diào)試并投產(chǎn)，由此宣告了單線產(chǎn)能zui大的聚酯熔體直紡生產(chǎn)線正式建成投產(chǎn)。

    該項(xiàng)目由中國(guó)紡織工業(yè)設(shè)計(jì)院總承包，聚酯和紡絲多項(xiàng)技術(shù)和裝置均根據(jù)企業(yè)要求設(shè)計(jì)和制造，其容量之大、功能之多、效率之高開創(chuàng)了世界聚酯纖維行業(yè)之先河。通過深入進(jìn)行反應(yīng)動(dòng)力學(xué)，特別是流體動(dòng)力學(xué)研究，科研人員解決了設(shè)備尺寸擴(kuò)大而產(chǎn)生的邊際效應(yīng)變化等問題，并對(duì)大型聚酯裝置的多個(gè)關(guān)鍵設(shè)備進(jìn)行了系統(tǒng)研究。其中，體積zui大的*酯化釜與結(jié)構(gòu)zui復(fù)雜的zui終縮聚反應(yīng)設(shè)備，兩者的設(shè)計(jì)難度和加工難度很大，令人高興的是，該項(xiàng)目將體積zui大的反應(yīng)器由6.6萬(wàn)噸裝置的26.5m3提升到了80m3、112m3、157m3、370m3，甚至50萬(wàn)噸級(jí)裝置的410m3，攻克了高分子聚合工程中傳熱均質(zhì)技術(shù)瓶頸和加工制造難題，形成了系列化反應(yīng)器，可滿足不同工藝采用三釜、四釜、五釜流程的要求。此外，在聚酯裝置技術(shù)裝備水平和盈利能力提升的同時(shí)，進(jìn)一步降低了投資和運(yùn)行成本，產(chǎn)品檔次和質(zhì)量穩(wěn)定性也得到提升，提高了我國(guó)聚酯行業(yè)的綜合競(jìng)爭(zhēng)能力。

    “十一五”初期，“年產(chǎn)20萬(wàn)噸聚酯四釜流程工藝和裝備研發(fā)暨國(guó)產(chǎn)化聚酯裝置系列化” 科研課題曾榮獲2006年度國(guó)家科學(xué)技術(shù)進(jìn)步二等獎(jiǎng)。該課題由中國(guó)紡織工業(yè)設(shè)計(jì)院牽頭負(fù)責(zé)，科研、設(shè)計(jì)、制造、生產(chǎn)單位聯(lián)合攻關(guān)，對(duì)聚酯全流程工藝條件優(yōu)化、全流程工藝柔性化、特殊品種（色絲、瓶片等）添加劑工藝試驗(yàn)、真空系統(tǒng)優(yōu)化、氣液相熱媒系統(tǒng)、優(yōu)化尾氣處理工藝、節(jié)能并減少污染等內(nèi)容進(jìn)行了深入研究，*擁有我國(guó)知識(shí)產(chǎn)權(quán)的四釜流程工藝。該課題使得國(guó)產(chǎn)化聚酯裝置具有大容量、系列化、直接紡、低投入、低成本的突出優(yōu)勢(shì)，國(guó)產(chǎn)化四釜流程聚酯技術(shù)的原料單耗及產(chǎn)品質(zhì)量均達(dá)到*水平，綜合能耗處于水平，為后來單線產(chǎn)能的提升奠定了良好的基礎(chǔ)。

    在40萬(wàn)噸/年聚酯裝置投產(chǎn)運(yùn)行后，我國(guó)目前正在設(shè)計(jì)產(chǎn)能規(guī)模為1500 噸/天的聚酯生產(chǎn)線。“十二五”期間，將探討進(jìn)一步提升聚酯裝置單線產(chǎn)能的可行性，在1500 噸/日裝置成套技術(shù)裝備實(shí)現(xiàn)突破、穩(wěn)定運(yùn)行后，1800～2000 噸/日生產(chǎn)線的可行性探討也將提上日程。

合成纖維主要品種zui大單線產(chǎn)能 、 單位投資 及裝置單位綜合能耗變化

       指標(biāo)                            聚酯     錦綸      氨綸
       “十五”期末
    zui大單線產(chǎn)能（萬(wàn)噸/年）             20        3         0.1
    單位投資與“九五”末比             ↓13.3％  ↓6.6％      /
    單位綜合能耗與“九五”末比         ↓10.8％  ↓7％      /
   

“十一五”期末
     zui大單線產(chǎn)能（萬(wàn)噸/年）              40       7        0.35 
    單位投資與“十五”末比              ↓15.4％ ↓41.4％ ↓29％～33％
    單位綜合能耗與“十五”末比          ↓4％    ↓4％    ↓36％

對(duì)位芳綸：手中掌握 關(guān)鍵技術(shù)

    對(duì)位芳綸又稱芳綸1414，被列為我國(guó)“十一五”重點(diǎn)支持發(fā)展的雙星號(hào)項(xiàng)目。經(jīng)過幾代人的不懈努力，國(guó)內(nèi)芳綸合成終于取得實(shí)質(zhì)性突破，基本具備工業(yè)化生產(chǎn)條件，同時(shí)許多企業(yè)已完成小試和中試，開始啟動(dòng)工業(yè)化生產(chǎn)線建設(shè)。

    2007年，上海艾麥達(dá)化纖科技有限公司和東華大學(xué)100噸規(guī)模對(duì)位芳綸中試研究項(xiàng)目通過了中國(guó)紡織工業(yè)協(xié)會(huì)組織的鑒定。他們成功解決了對(duì)位芳綸聚合的關(guān)鍵技術(shù)問題，實(shí)現(xiàn)了連續(xù)、多位、高速紡制對(duì)位芳綸纖維，纖維強(qiáng)度接近杜邦產(chǎn)品水平。2008年，神馬集團(tuán)對(duì)位芳綸賽爾項(xiàng)目通過河南省*的鑒定，關(guān)鍵指標(biāo)樹脂黏度和纖維強(qiáng)度與杜邦公司產(chǎn)品水平相當(dāng)。其對(duì)位芳綸設(shè)計(jì)產(chǎn)能500噸/年，紡絲設(shè)計(jì)產(chǎn)能100噸/年。此外，國(guó)內(nèi)還有多家企業(yè)開始著手建設(shè)對(duì)位芳綸纖維生產(chǎn)裝置，在建裝置總規(guī)模約為2500噸，主要企業(yè)有中石化儀征化纖、河北硅谷化工、四川金路集團(tuán)、煙臺(tái)氨綸總廠、廣東彩艷股份有限公司等，建設(shè)規(guī)模多為300～500噸/年，已有部分產(chǎn)品進(jìn)入國(guó)內(nèi)市場(chǎng)。

    盡管目前在建項(xiàng)目初期規(guī)模都比較小，但都有在未來幾年內(nèi)擴(kuò)大生產(chǎn)規(guī)模的計(jì)劃，如儀征化纖計(jì)劃2012年擴(kuò)大到3000噸，河南神馬集團(tuán)計(jì)劃到2015年擴(kuò)大到1萬(wàn)噸。因此未來幾年國(guó)內(nèi)產(chǎn)能將快速增長(zhǎng)，保守預(yù)計(jì)2015年國(guó)內(nèi)對(duì)位芳綸纖維產(chǎn)能將達(dá)到1.5萬(wàn)噸。杜邦、帝人一統(tǒng)芳綸纖維市場(chǎng)三十多年的格局有望改變。

    據(jù)了解，我國(guó)從“六五”期間就展開了對(duì)位芳綸合成的技術(shù)攻關(guān)，但對(duì)位芳綸合成及“三廢”處理難度很大、投資金額巨大，長(zhǎng)期停留在研究、小試階段，產(chǎn)業(yè)化關(guān)鍵技術(shù)始終未能獲得突破。

間位芳綸：打破壟斷 開始出口

    有“纖維”之稱的間位芳綸是世界上高性能纖維中用途zui廣的品種，“十一五”期間，我國(guó)間位芳綸取得重大技術(shù)進(jìn)展，不但擺脫了長(zhǎng)期依賴進(jìn)口的局面，部分企業(yè)產(chǎn)品還大量出口到歐、美、日、俄等發(fā)達(dá)國(guó)家和地區(qū)，成為世界間位芳綸市場(chǎng)的重要一員。

    煙臺(tái)氨綸公司在引進(jìn)*的基礎(chǔ)上，開發(fā)出具有自主知識(shí)產(chǎn)權(quán)的紐士達(dá)牌間位芳綸。其開發(fā)的濕法間位芳綸短纖生產(chǎn)技術(shù)及產(chǎn)業(yè)化項(xiàng)目獲得2010年國(guó)家科技進(jìn)步二等獎(jiǎng)。

    據(jù)項(xiàng)目負(fù)責(zé)人宋西全介紹，間位芳綸在我國(guó)又稱作芳綸1313，是高附加值、軍民兩用的特種纖維。長(zhǎng)期以來，間位芳綸的生產(chǎn)技術(shù)一直由美國(guó)杜邦和日本帝人高度封鎖，兩家公司還聯(lián)手壟斷了的間位芳綸市場(chǎng)。盡管我國(guó)從上世紀(jì)60年代就開始投入人力、物力進(jìn)行研發(fā)，也取得了一定的研究成果，但始終未能突破工程化關(guān)鍵技術(shù)，國(guó)內(nèi)一些關(guān)鍵領(lǐng)域的間位芳綸需求只能依賴進(jìn)口，嚴(yán)重受制于人。

    煙臺(tái)氨綸科研人員在中試生產(chǎn)線的基礎(chǔ)上，邊生產(chǎn)、邊試驗(yàn)，一步一步突破了聚合分子量在線控制、紡絲凝固條件控制及牽伸比的分配、溶劑回收工藝控制等一系列技術(shù)瓶頸，zui終形成了完整的間位芳綸產(chǎn)業(yè)化技術(shù)軟件包，取得自主知識(shí)產(chǎn)權(quán)。經(jīng)國(guó)家*鑒定，該技術(shù)具有工藝流程短、聚合反應(yīng)平和、可控性好、紡絲單機(jī)產(chǎn)量高的優(yōu)點(diǎn)，已經(jīng)達(dá)到*水平。

    2004年，煙臺(tái)氨綸公司年產(chǎn)500噸間位芳綸產(chǎn)業(yè)化項(xiàng)目一次投料開車成功后，開始了我國(guó)間位芳綸的大批量生產(chǎn)。目前，煙臺(tái)氨綸的間位芳綸年生產(chǎn)能力已經(jīng)擴(kuò)大到4300噸，成為第二大間位芳綸生產(chǎn)和供應(yīng)商，占領(lǐng)了國(guó)內(nèi)市場(chǎng)70%的份額，從根本上扭轉(zhuǎn)了我國(guó)間位芳綸長(zhǎng)期依賴進(jìn)口、受制于人的被動(dòng)局面，而且，煙臺(tái)氨綸生產(chǎn)的紐士達(dá)牌間位芳綸還大量出口到發(fā)達(dá)國(guó)家和地區(qū)。