1. 焊接飛濺

激光焊接產(chǎn)生的飛濺嚴(yán)重影響焊縫的表面質(zhì)量，會污染和損壞鏡片。一般表現(xiàn)為：激光焊接完成后，材料或工件表面出現(xiàn)許多金屬顆粒，附著在材料或工件表面。

飛濺原因：被加工材料或工件表面未清洗干凈，有油漬或污染物，也可能是鍍鋅層揮發(fā)造成的。

解決方法：

A. 激光焊接前注意清潔材料或工件。

B. 飛濺與功率密度直接相關(guān)。適當(dāng)降低焊接能量可以減少飛濺。

2. 裂紋

連續(xù)激光焊接產(chǎn)生的裂紋主要是熱裂紋，如晶體裂紋、液化裂紋等。

產(chǎn)生裂紋的原因：主要是焊縫未凝固前收縮力過大所致。

解決方法：填絲、預(yù)熱等措施可減少或消除裂紋。

3. 氣孔

焊縫表面氣孔是激光焊接中比較容易出現(xiàn)的缺陷。

氣孔產(chǎn)生的原因：

A、激光焊接熔池深而窄，冷卻速度很快。液態(tài)熔池中產(chǎn)生的氣體來不及溢出，容易導(dǎo)致氣孔的形成。

B、焊縫表面未清理干凈，或鍍鋅板鋅蒸氣揮發(fā)。

解決方法：焊前清潔工件表面和焊縫表面，以改善受熱時鋅的揮發(fā)。此外，吹氣方向也會影響氣孔的產(chǎn)生。

4. 咬邊

咬邊是指：焊縫與母材結(jié)合不好，出現(xiàn)坡口，深度大于0.5mm，總長度大于焊縫長度的10%，或大于驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)要求的長度.

咬邊原因：

A、焊接速度過快，焊縫中的液態(tài)金屬不會在小孔的背面重新分布，在焊縫兩側(cè)形成咬邊。

B、接頭組裝間隙過大，接頭填充中的熔融金屬減少，也容易發(fā)生咬邊。

C、激光焊接結(jié)束時，如果能量下降時間過快，小孔容易塌陷，也會造成局部咬邊。

解決方法：

A.控制激光焊接機(jī)的加工功率和速度匹配，避免咬邊。

B、對檢驗(yàn)發(fā)現(xiàn)的焊縫咬邊，可進(jìn)行拋光、清理和修補(bǔ)，使其符合驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)的要求。

5.焊縫堆積

焊縫明顯填充過多，填焊時焊縫過高。

焊縫堆積的原因：送絲速度過快或焊接時焊接速度過慢。

解決方法：提高焊接速度或降低送絲速度，或降低激光功率。

6.焊接偏差

焊縫金屬不會在接頭結(jié)構(gòu)的中心凝固。

出現(xiàn)這種情況的原因：焊接時定位不準(zhǔn)確，或填充焊接時間和焊絲對位不準(zhǔn)確。

解決方法：調(diào)整焊接位置，或調(diào)整補(bǔ)焊時間和焊絲的位置，以及燈、焊絲和焊縫的位置。

7.焊縫凹陷

焊縫凹陷是指焊縫金屬表面出現(xiàn)凹陷的現(xiàn)象。

焊縫凹陷的原因：釬焊時，焊點(diǎn)中心不良。光斑中心靠近下板，偏離焊縫中心，導(dǎo)致部分母材熔化。

解決方法：調(diào)整光絲匹配。

8.焊縫成型不良

焊縫成型不良包括：焊縫波紋不良、焊縫不平整不整齊、焊縫與母材過渡不平滑、焊縫不良、焊縫不平整。

出現(xiàn)這種情況的原因：焊縫釬焊時，送絲不穩(wěn)定，或光線不連續(xù)等。

解決方法：調(diào)整設(shè)備的穩(wěn)定性。

9. 焊道不均

焊道不均是指：當(dāng)焊縫軌跡變化較大時，拐角處容易出現(xiàn)焊道或成型不均。

產(chǎn)生原因：焊縫軌跡變化大，示教不均。

解決方法：在最佳參數(shù)下焊接，調(diào)整視角，使轉(zhuǎn)角連貫。

10、表面夾渣

表面夾渣是指：在焊接過程中，從外面可以看到的表皮夾渣主要出現(xiàn)在層與層之間。

表面夾渣原因分析：

A、多層多道焊時，層間涂層不干凈；或前一層焊縫表面不平整或焊件表面不符合要求。

B、焊接輸入能量低、焊接速度過快等焊接操作技術(shù)不當(dāng)。

解決方法：

A.選擇合理的焊接電流和焊接速度。多層多道焊時必須清理層間涂層。

B. 打磨去除表面夾渣的焊縫，必要時補(bǔ)焊。