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交聯(lián)聚乙烯絕緣電力電纜
點(diǎn)擊次數(shù)：925 發(fā)布時(shí)間：2015-1-19
隨著國(guó)民經(jīng)濟(jì)的快速發(fā)展和技術(shù)的進(jìn)步，市場(chǎng)對(duì)電線電纜產(chǎn)品提出了高質(zhì)量和低價(jià)格的要求。這就需要對(duì)現(xiàn)有常規(guī)產(chǎn)品進(jìn)行研究，充分發(fā)掘潛能，以創(chuàng)造更大的技術(shù)經(jīng)濟(jì)效益。目前交聯(lián)聚乙烯絕緣電力電纜(以下簡(jiǎn)稱交聯(lián)電纜)的導(dǎo)體多用圓形緊壓絞合導(dǎo)體，該結(jié)構(gòu)的導(dǎo)體在絕緣擠出和多芯成纜時(shí)的工藝控制和操作都較簡(jiǎn)單，但圓形的絕緣線芯在成纜時(shí)都要用填充材料填充空隙，以保證成纜后成品電纜外觀的圓整度。這在增加電纜輔助材料的同時(shí)，也增加了電纜的外徑，無形中又增加了后道工序的材料用量，增加了電纜的制造成本。在新的電纜國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)中由于取消了原規(guī)定的交聯(lián)聚乙烯絕緣電力電纜導(dǎo)體為圓形緊壓的限制，考慮到上述額外的材料用量，如果把導(dǎo)體改作扇形，使扇形的絕緣線芯成纜后正好形成圓形，這不但可以大大減少纜芯的成纜填充材料，同時(shí)降低了成纜外徑，使后道工序的材料用量也可減少，從而降低電纜的制造成本。
l 技術(shù)關(guān)鍵
根據(jù)上述情況，設(shè)計(jì)了相應(yīng)的電纜結(jié)構(gòu)。關(guān)鍵問題是由于扇形導(dǎo)體外表面的曲率半徑小于同截面的圓形導(dǎo)體，造成相鄰絕緣層的局部電場(chǎng)強(qiáng)度較高，要較好地解決這問題，必須對(duì)扇形導(dǎo)體截面進(jìn)行優(yōu)化設(shè)計(jì)。交聯(lián)電纜的半導(dǎo)電屏蔽層和絕緣層擠制為三層共擠，采用常規(guī)圓形緊壓導(dǎo)體三層共擠時(shí)其偏心度就不易控制，更何況對(duì)扇形導(dǎo)體的三層共擠，其工藝難度可想而知。我們經(jīng)過多次摸索反復(fù)試制，zui終設(shè)計(jì)出一套三層共擠模具，從而基本解決了扇形導(dǎo)體的絕緣擠出的工藝難點(diǎn)。
2 工藝工裝的設(shè)計(jì)和試驗(yàn)
因?yàn)樯刃螌?dǎo)體在塑力纜的絕緣擠制時(shí)通常為單層擠出，一般可直接采用圓形擠管式模具。而CCV機(jī)組的絕緣擠出為三層共擠，膠料流動(dòng)狀態(tài)比較復(fù)雜。為獲得良好的絕緣形狀，必須采用合適的模具。我廠先后采用了以下四種試驗(yàn)方案。
2．1 模芯模套全部采用扇形，擠壓式
實(shí)際擠制后發(fā)現(xiàn)，雖然線芯和?？诰鶠樯刃危珨D出的絕緣層厚度極不均勻，扇形兩翼處的絕緣厚度zui小，在扇形面處的絕緣層厚度較大，結(jié)果是絕緣線芯外觀呈扇形不大明顯，而接近于圓形。分析原因認(rèn)為，擠壓式模具使熔融的膠料在流道中存在壓力，而由于模口處的扇形使得出口處壓力不均，導(dǎo)致在截面上出膠量存在較大差異，從而造成扇形形狀不明顯而成為圓形。
2．2 模芯為圓型、模套為扇形，半擠管式
經(jīng)多次調(diào)偏處理，絕緣線芯周邊厚度基本均勻，外觀基本呈現(xiàn)扇形，但由于擠管式模具的壓力較小，在擠出時(shí)膠料與導(dǎo)體不能很好結(jié)合，造成膠料下垂；對(duì)機(jī)頭進(jìn)行抽真空，膠料下垂現(xiàn)象消失，但在扇形面上有起筋現(xiàn)象。分析起筋原因認(rèn)為是?？谔幍牧鞯缐毫Σ痪鶆?，在扇形周邊兩直邊與圓弧邊存在較大的壓差，導(dǎo)致厚度較難控制。
2．3 模芯和模套都為圓形，擠管式
機(jī)頭?？谔幦杂贸檎婵仗幚?，對(duì)絕緣調(diào)偏后，絕緣層的扇形截面基本成型，扇形周邊厚度基本均勻。但絕緣線芯經(jīng)交聯(lián)管交聯(lián)并冷卻后，發(fā)現(xiàn)扇形的絕緣層又出現(xiàn)兩翼處薄、兩直邊厚的情形。經(jīng)分析認(rèn)為：擠包在扇形導(dǎo)體上的聚乙烯層在進(jìn)入交聯(lián)管中，但交聯(lián)固化尚未形成之前，有相當(dāng)一段時(shí)間仍處于熔融狀態(tài)，因此由于表面張力的作用，使得扇形周邊
的厚度發(fā)生變化。
2．4 模芯為圓形、模套為橢圓，擠管式
該套模具是有意加大了扇形兩個(gè)邊角處的絕緣擠出厚度。經(jīng)擠出、交聯(lián)并冷卻后，扇形周邊厚度基本均勻，但圓弧邊的厚度略薄于兩直邊。為使zui薄點(diǎn)滿足國(guó)標(biāo)要求，只得加大了整體的擠出厚度。
3 試制結(jié)果
經(jīng)反復(fù)試制比較，采用了zui后設(shè)計(jì)的模芯為圓形、模套為橢圓的擠管式模具，擠出了一批YJV228．7／10kV 3× 240 mm 的絕緣線芯，經(jīng)成纜等多道工藝制成電纜并通過性能試驗(yàn)，已交付用戶使用。
4 成本對(duì)比分析
以YJV22 8．7／lo kV 3×240 mm 交聯(lián)電纜為例，對(duì)10 kV交聯(lián)電纜用扇形導(dǎo)體與圓形導(dǎo)體進(jìn)行對(duì)比分析，每公里扇形導(dǎo)體的交聯(lián)電纜所節(jié)約的材料成本為836元。若10 kV三芯交聯(lián)電纜每年按500 km計(jì)算，則每年可節(jié)約人民幣41．8萬(wàn)元。
5 結(jié)束語(yǔ)
經(jīng)測(cè)量，絕緣線芯成纜后纜芯的外徑有所減小，但減小幅度不夠理想。主要原因是：雖然絕緣層的扇形形狀相對(duì)較好，但仍在圓弧邊處存在較大偏差，從而導(dǎo)致成纜后纜芯的外徑偏大，不夠理想。因此，今后應(yīng)進(jìn)一步對(duì)模具及流道進(jìn)行改進(jìn)，zui大限度地使包覆在扇形導(dǎo)體上的絕緣厚度接近理想狀態(tài)，以獲得zui小的成纜和成品外徑。大幅度的降低成本。*3