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上海壹僑國際貿(mào)易有限公司
主營產(chǎn)品： FILA，DEBOLD，ESTA，baumer，bernstein，bucher，PILZ，camozzi，schmalz |
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聯(lián)系電話
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上海壹僑國際貿(mào)易有限公司
主營產(chǎn)品： FILA，DEBOLD，ESTA，baumer，bernstein，bucher，PILZ，camozzi，schmalz |
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| 參考價 | 面議 |
更新時間：2025-03-23 19:16:46瀏覽次數(shù)：472
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| 產(chǎn)地類別 | 進(jìn)口 | 應(yīng)用領(lǐng)域 | 生物產(chǎn)業(yè),地礦 |
|---|
德國ELESA+GANTER夾緊旋鈕產(chǎn)品范圍：
德國ELESA+GANTER夾緊旋鈕、ELESA+GANTER夾緊桿、ELESA+GANTER鉸鏈、ELESA+GANTER管夾連接器、ELESA+GANTER鎖存器、ELESA+GANTER電源夾、ELESA+GANTER手柄、ELESA+GANTER把手。
主要型號：
GN 924、GN 924.3、GN 924.7、GN 322、GN 322.3、GN 322.4、GN 322.5、GN 322.7、GN 324、DIN 950、GN 950.1、GN 950.6、GN 949、GN 227.2、GN 227.1、GN 227、GN 227.4、VB.639、GN 5345、GN 5345.4、VC.692、VC.192、VC.253、VC.254、GN 5334、GN 5334.4、GN 5335、GN 5336、DIN 6335、GN 300、GN 300.1、GN 300.5、GN 300.6、GN 300.4、GN 303、GN 306、GN 101、GN 924、DIN 950、GN 300.1、GN 125、GN 312、GN 927、GN 565、GN 564、M.843、M.243、M.643、M.443、M.543、M.943、L.652、L.652-S、P.390、DIN 808、GN 710、GN 751、GN617.1-8-AK 、GN615-M 6-K 、DIN 98-ST-32-E
| Product | B | C1 | d | d1 | d2 Max. | d3 | dk | h1 | Hand Thread | Required Maintenance | Thread |
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| KA 12 | 16 mm | 12 mm | 12 mm | 15.4 mm | 33 mm | M12 | 22.2 mm | 54 mm | Right | Requires Maintenance | Male |
| KA 14 | 19 mm | 13.5 mm | 14 mm | 16.8 mm | 37 mm | M14 | 25.4 mm | 60 mm | Right | Requires Maintenance | Male |
| KA 16 | 21 mm | 15 mm | 16 mm | 19.3 mm | 43 mm | M16 | 28.5 mm | 66 mm | Right | Requires Maintenance | Male |
| KA 18 | 23 mm | 16.5 mm | 18 mm | 21.8 mm | 47 mm | M18x1.5 | 31.7 mm | 72 mm | Right | Requires Maintenance | Male |
| KA 20 | 25 mm | 18 mm | 20 mm | 24.3 mm | 51 mm | M20x1.5 | 34.9 mm | 78 mm | Right | Requires Maintenance | Male |
| KA 22 | 28 mm | 20 mm | 22 mm | 25.8 mm | 55 mm | M22x1.5 | 38.1 mm | 84 mm | Right | Requires Maintenance | Male |
| KA 25 | 31 mm | 22 mm | 25 mm | 29.5 mm | 61 mm | M24x2 | 42.8 mm | 94 mm | Right | Requires Maintenance | Male |
| KA 3 | 6 mm | 4.5 mm | 3 mm | 5.1 mm | 15 mm | M3 | 7.9 mm | 27 mm | Right | Requires Maintenance | Male |
| KA 30 | 37 mm | 25 mm | 30 mm | 34.8 mm | 71 mm | M30x2 | 50.8 mm | 110 mm | Right | Requires Maintenance | Male |
| KA 35 | 43 mm | 28 mm | 35 mm | 81 mm | M36x2 | 57 mm | 140 mm | Right | Requires Maintenance | Male | |
| KA 40 | 49 mm | 33 mm | 40 mm | 91 mm | M42x2 | 66 mm | 150 mm | Right | Requires Maintenance | Male | |
| KA 5 | 8 mm | 6 mm | 5 mm | 7.7 mm | 19 mm | M5 | 11.1 mm | 33 mm | Right | Requires Maintenance | Male |
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| KA 6 | 9 mm | 6.75 mm | 6 mm | 8.9 mm | 21 mm | M6 | 12.7 mm | 36 mm | Right | Requires Maintenance | Male |
| KA 8 | 12 mm | 9 mm | 8 mm | 10.3 mm | 25 mm | M8 | 15.8 mm | 42 mm | Right | Requires Maintenance | Male |
| KA 10-D | 14 mm | 10.5 mm | 10 mm | 12.9 mm | 29 mm | M10 | 19 mm | 48 mm | Right | Maintenance-Free | Male |
| KA 12-D | 16 mm | 12 mm | 12 mm | 15.4 mm | 33 mm | M12 | 22.2 mm | 54 mm | Right | Maintenance-Free | Male |
| KA 14-D | 19 mm | 13.5 mm | 14 mm | 16.8 mm | 37 mm | M14 | 25.4 mm | 60 mm | Right | Maintenance-Free | Male |
| KA 16-D | 21 mm | 15 mm | 16 mm | 19.3 mm | 43 mm | M16 | 28.5 mm | 66 mm | Right | Maintenance-Free | Male |
| KA 18-D | 23 mm | 16.5 mm | 18 mm | 21.8 mm | 47 mm | M18x1.5 | 31.7 mm | 72 mm | Right | Maintenance-Free | Male |
| KA 20-D | 25 mm | 18 mm | 20 mm | 24.3 mm | 51 mm | M20x1.5 | 34.9 mm | 78 mm | Right | Maintenance-Free | Male |
| KA 22-D | 28 mm | 20 mm | 22 mm | 25.8 mm | 55 mm | M22x1.5 | 38.1 mm | 84 mm | Right | Maintenance-Free | Male |
| KA 25-D | 31 mm | 22 mm | 25 mm | 29.5 mm | 61 mm | M24x2 | 42.8 mm | 94 mm | Right | Maintenance-Free | Male |
| KA 30-D | 37 mm | 25 mm | 30 mm | 34.8 mm | 71 mm | M30x2 | 50.8 mm | 110 mm | Right | Maintenance-Free | Male |
| KA 35-D | 43 mm | 28 mm | 35 mm | 37.7 mm | 81 mm | M36x2 | 57.1 mm | 140 mm | Right | Maintenance-Free | Male |
| KA 40-D | 49 mm | 33 mm | 40 mm | 45.2 mm | 91 mm | M42x2 | 66.6 mm | 150 mm | Right | Maintenance-Free | Male |
| KA 5-D | 8 mm | 6 mm | 5 mm | 7.7 mm | 19 mm | M5 | 11.1 mm | 33 mm | Right | Maintenance-Free | Male |
| KA 50-D | 60 mm | 45 mm | 50 mm | 56.6 mm | 117 mm | M48x2 | 82.5 mm | 185 mm | Right | Maintenance-Free | Male |
| KA 6-D | 9 mm | 6.75 mm | 6 mm | 8.9 mm | 21 mm | M6 | 12.7 mm | 36 mm | Right | Maintenance-Free | Male |
| KA 8-D | 12 mm | 9 mm | 8 mm | 10.3 mm | 25 mm | M8 | 15.8 mm | 42 mm | Right | Maintenance-Free | Male |
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| KAL 12 | 16 mm | 12 mm | 12 mm | 15.4 mm | 33 mm | M12LH | 22.2 mm | 54 mm | Left | Requires Maintenance | Male |
| KAL 14 | 19 mm | 13.5 mm | 14 mm | 16.8 mm | 37 mm | M14LH | 25.4 mm | 60 mm | Left | Requires Maintenance | Male |
| KAL 16 | 21 mm | 15 mm | 16 mm | 19.3 mm | 43 mm | M16LH | 28.5 mm | 66 mm | Left | Requires Maintenance | Male |
| KAL 18 | 23 mm | 16.5 mm | 18 mm | 21.8 mm | 47 mm | M18x1.5LH | 31.7 mm | 72 mm | Left | Requires Maintenance | Male |
| KAL 20 | 25 mm | 18 mm | 20 mm | 24.3 mm | 51 mm | M20x1.5LH | 34.9 mm | 78 mm | Left | Requires Maintenance | Male |
| KAL 22 | 28 mm | 20 mm | 22 mm | 25.8 mm | 55 mm | M22x1.5LH | 38.1 mm | 84 mm | Left | Requires Maintenance | Male |
| KAL 25 | 31 mm | 22 mm | 25 mm | 29.5 mm | 61 mm | M24x2LH | 42.8 mm | 94 mm | Left | Requires Maintenance | Male |
| KAL 3 | 6 mm | 4.5 mm | 3 mm | 5.1 mm | 15 mm | M3LH | 7.9 mm | 27 mm | Left | Requires Maintenance | Male |
| KAL 30 | 37 mm | 25 mm | 30 mm | 34.8 mm | 71 mm | M30x2LH | 50.8 mm | 110 mm | Left | Requires Maintenance | Male |
| KAL 35 | 43 mm | 28 mm | 35 mm | 81 mm | M36x2LH | 57 mm | 140 mm | Left | Requires Maintenance | Male | |
| KAL 40 | 49 mm | 33 mm | 40 mm | 91 mm | M42x2LH | 66 mm | 150 mm | Left | Requires Maintenance | Male | |
| KAL 5 | 8 mm | 6 mm | 5 mm | 7.7 mm | 19 mm | M5LH | 11.1 mm | 33 mm | Left | Requires Maintenance | Male |
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| KAL 6 | 9 mm | 6.75 mm | 6 mm | 8.9 mm | 21 mm | M6LH | 12.7 mm | 36 mm | Left | Requires Maintenance | Male |
| KAL 8 | 12 mm | 9 mm | 8 mm | 10.3 mm | 25 mm | M8LH | 15.8 mm | 42 mm | Left | Requires Maintenance | Male |
| KAL 10-D | 14 mm | 10.5 mm | 10 mm | 12.9 mm | 29 mm | M10LH | 19 mm | 48 mm | Left | Maintenance-Free | Male |
| KAL 12-D | 16 mm | 12 mm | 12 mm | 15.4 mm | 33 mm | M12LH | 22.2 mm | 54 mm | Left | Maintenance-Free | Male |
| KAL 14-D | 19 mm | 13.5 mm | 14 mm | 16.8 mm | 37 mm | M14LH | 25.4 mm | 60 mm | Left | Maintenance-Free | Male |
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| KAL 18-D | 23 mm | 16.5 mm | 18 mm | 21.8 mm | 47 mm | M18x1.5LH | 31.7 mm | 72 mm | Left | Maintenance-Free | Male |
| KAL 20-D | 25 mm | 18 mm | 20 mm | 24.3 mm | 51 mm | M20x1.5LH | 34.9 mm | 78 mm | Left | Maintenance-Free | Male |
| KAL 22-D | 28 mm | 20 mm | 22 mm | 25.8 mm | 55 mm | M22x1.5LH | 38.1 mm | 84 mm | Left | Maintenance-Free | Male |
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| KAL 30-D | 37 mm | 25 mm | 30 mm | 34.8 mm | 71 mm | M30x2LH | 50.8 mm | 110 mm | Left | Maintenance-Free | Male |
| KAL 35-D | 43 mm | 28 mm | 35 mm | 37.7 mm | 81 mm | M36x2LH | 57.1 mm | 140 mm | Left | Maintenance-Free | Male |
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| KAL 50-D | 60 mm | 45 mm | 50 mm | 56.6 mm | 117 mm | M48x2LH | 82.5 mm | 185 mm | Left | Maintenance-Free | Male |
| KAL 6-D | 9 mm | 6.75 mm | 6 mm | 8.9 mm | 21 mm | M6LH | 12.7 mm | 36 mm | Left | Maintenance-Free | Male |
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| Product | B | C1 | d | d1 | d2 Max. | d3 | d4 | d5 | dk | h1 | Hand Thread | l3 Min. | l4 | Required Maintenance | Thread | W |
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| KI 18 | 23 mm | 16.5 mm | 18 mm | 21.8 mm | 47 mm | M18x1.5 | 25 mm | 31 mm | 31.7 mm | 71 mm | Right | 27 mm | 94.5 mm | Requires Maintenance | Female | 27 mm |
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| KI 22 | 28 mm | 20 mm | 22 mm | 25.8 mm | 55 mm | M22x1.5 | 30 mm | 37 mm | 38.1 mm | 84 mm | Right | 33 mm | 111.5 mm | Requires Maintenance | Female | 32 mm |
| KI 25 | 31 mm | 22 mm | 25 mm | 29.5 mm | 61 mm | M24x2 | 33.5 mm | 42 mm | 42.8 mm | 94 mm | 36 mm | 124.5 mm | Requires Maintenance | Female | 36 mm | |
| KI 3 | 6 mm | 4.5 mm | 3 mm | 5.1 mm | 15 mm | M3 | 6.5 mm | 8 mm | 7.9 mm | 21 mm | Right | 8 mm | 28.5 mm | Requires Maintenance | Female | 7 mm |
| KI 30 | 37 mm | 25 mm | 30 mm | 34.8 mm | 71 mm | M30x2 | 40 mm | 50 mm | 50.8 mm | 110 mm | Right | 45 mm | 145.5 mm | Requires Maintenance | Female | 41 mm |
| KI 35 | 43 mm | 28 mm | 35 mm | 37.7 mm | 81 mm | M36x2 | 46 mm | 58 mm | 57.1 mm | 125 mm | 56 mm | 165.5 mm | Requires Maintenance | Female | 50 mm | |
| KI 40 | 49 mm | 33 mm | 40 mm | 45.2 mm | 91 mm | M42x2 | 53 mm | 65 mm | 66.6 mm | 142 mm | 60 mm | 187.5 mm | Requires Maintenance | Female | 55 mm | |
| KI 5 | 8 mm | 6 mm | 5 mm | 77 mm | 19 mm | M5 | 9 mm | 11 mm | 11.1 mm | 27 mm | Right | 8 mm | 36.5 mm | Requires Maintenance | Female | 9 mm |
| KI 50 | 60 mm | 45 mm | 50 mm | 56.6 mm | 117 mm | M48x2 | 65 mm | 75 mm | 82.5 mm | 160 mm | 65 mm | 218.5 mm | Requires Maintenance | Female | 65 mm | |
| KI 6 | 9 mm | 6.75 mm | 6 mm | 8.9 mm | 21 mm | M6 | 10 mm | 13 mm | 12.7 mm | 30 mm | 9 mm | 40.5 mm | Requires Maintenance | Female | 11 mm | |
| KI 8 | 12 mm | 9 mm | 8 mm | 10.3 mm | 25 mm | M8 | 12.5 mm | 16 mm | 15.8 mm | 36 mm | 12 mm | 48.5 mm | Requires Maintenance | Female | 14 mm | |
| KI 10-D | 14 mm | 10.5 mm | 10 mm | 12.9 mm | 29 mm | M10 | 15 mm | 19 mm | 19 mm | 43 mm | Right | 15 mm | 57.5 mm | Maintenance-Free | Female | 17 mm |
| KI 12-D | 16 mm | 12 mm | 12 mm | 15.4 mm | 33 mm | M12 | 17.5 mm | 22 mm | 22.2 mm | 50 mm | Right | 18 mm | 66.5 mm | Maintenance-Free | Female | 19 mm |
| KI 14-D | 19 mm | 13.5 mm | 14 mm | 16.8 mm | 37 mm | M14 | 20 mm | 25 mm | 25.4 mm | 57 mm | Right | 21 mm | 75.5 mm | Maintenance-Free | Female | 22 mm |
| KI 16-D | 21 mm | 15 mm | 16 mm | 19.3 mm | 43 mm | M16 | 22 mm | 27 mm | 28.5 mm | 64 mm | Right | 24 mm | 85.5 mm | Maintenance-Free | Female | 22 mm |
| KI 18-D | 23 mm | 16.5 mm | 18 mm | 21.8 mm | 47 mm | M18x1.5 | 25 mm | 31 mm | 31.7 mm | 71 mm | Right | 27 mm | 94.5 mm | Maintenance-Free | Female | 27 mm |
| KI 20-D | 25 mm | 18 mm | 20 mm | 24.3 mm | 51 mm | M20x1.5 | 27.5 mm | 34 mm | 34.9 mm | 77 mm | 30 mm | 102.5 mm | Maintenance-Free | Female | 30 mm | |
| KI 22-D | 28 mm | 20 mm | 22 mm | 25.8 mm | 55 mm | M22x1.5 | 30 mm | 37 mm | 38.1 mm | 84 mm | Right | 33 mm | 111.5 mm | Maintenance-Free | Female | 32 mm |
| KI 25-D | 31 mm | 22 mm | 25 mm | 29.5 mm | 61 mm | M24x2 | 33.5 mm | 42 mm | 42.8 mm | 94 mm | 36 mm | 124.5 mm | Maintenance-Free | Female | 36 mm | |
| KI 30-D | 37 mm | 25 mm | 30 mm | 34.8 mm | 71 mm | M30x2 | 40 mm | 50 mm | 50.8 mm | 110 mm | Right | 45 mm | 145.5 mm | Maintenance-Free | Female | 41 mm |
| KI 35-D | 43 mm | 28 mm | 35 mm | 37.7 mm | 81 mm | M36x2 | 46 mm | 58 mm | 57.1 mm | 125 mm | 56 mm | 165.5 mm | Maintenance-Free | Female | 50 mm | |
| KI 40-D | 49 mm | 33 mm | 40 mm | 45.2 mm | 91 mm | M42x2 | 53 mm | 65 mm | 66.6 mm | 142 mm | 60 mm | 187.5 mm | Maintenance-Free | Female | 55 mm | |
| KI 5-D | 8 mm | 6 mm | 5 mm | 7.7 mm | 19 mm | M5 | 9 mm | 11 mm | 11.1 mm | 27 mm | Right | 8 mm | 36.5 mm | Maintenance-Free | Female | 9 mm |
| KI 50-D | 60 mm | 45 mm | 50 mm | 56.6 mm | 117 mm | M48x2 | 65 mm | 75 mm | 82.5 mm | 160 mm | 65 mm | 218.5 mm | Maintenance-Free | Female | 65 mm | |
| KI 6-D | 9 mm | 6.75 mm | 6 mm | 8.9 mm | 21 mm | M6 | 10 mm | 13 mm | 12.7 mm | 30 mm | 9 mm | 40.5 mm | Maintenance-Free | Female | 11 mm | |
| KI 8-D | 12 mm | 9 mm | 8 mm | 10.3 mm | 25 mm | M8 | 12.5 mm | 16 mm | 15.8 mm | 36 mm | 12 mm | 48.5 mm | Maintenance-Free | Female | 14 mm | |
| KIL 10 | 14 mm | 10.5 mm | 10 mm | 12.9 mm | 29 mm | M10LH | 15 mm | 19 mm | 19 mm | 43 mm | Left | 15 mm | 57.5 mm | Requires Maintenance | Female | 17 mm |
| KIL 12 | 16 mm | 12 mm | 12 mm | 15.4 mm | 33 mm | M12LH | 17.5 mm | 22 mm | 22.2 mm | 50 mm | Left | 18 mm | 66.5 mm | Requires Maintenance | Female | 19 mm |
| KIL 14 | 19 mm | 13.5 mm | 14 mm | 16.8 mm | 37 mm | M14LH | 20 mm | 25 mm | 25.4 mm | 57 mm | Left | 21 mm | 75.5 mm | Requires Maintenance | Female | 22 mm |
| KIL 16 | 21 mm | 15 mm | 16 mm | 19.3 mm | 43 mm | M16LH | 22 mm | 27 mm | 28.5 mm | 64 mm | Left | 24 mm | 85.5 mm | Requires Maintenance | Female | 22 mm |
| KIL 18 | 23 mm | 16.5 mm | 18 mm | 21.8 mm | 47 mm | M18x1.5LH | 25 mm | 31 mm | 31.7 mm | 71 mm | Left | 27 mm | 94.5 mm | Requires Maintenance | Female | 27 mm |
| KIL 20 | 25 mm | 18 mm | 20 mm | 24.3 mm | 51 mm | M20x1.5LH | 27.5 mm | 34 mm | 34.9 mm | 77 mm | Left | 30 mm | 102.5 mm | Requires Maintenance | Female | 30 mm |
| KIL 22 | 28 mm | 20 mm | 22 mm | 25.8 mm | 55 mm | M22x1.5LH | 30 mm | 37 mm | 38.1 mm | 84 mm | Left | 33 mm | 111.5 mm | Requires Maintenance | Female | 32 mm |
| KIL 25 | 31 mm | 22 mm | 25 mm | 29.5 mm | 61 mm | M24x2LH | 33.5 mm | 42 mm | 42.8 mm | 94 mm | Left | 36 mm | 124.5 mm | Requires Maintenance | Female | 36 mm |
| KIL 3 | 6 mm | 4.5 mm | 3 mm | 5.1 mm | 15 mm | M3LH | 6.5 mm | 8 mm | 7.9 mm | 21 mm | Left | 8 mm | 28.5 mm | Requires Maintenance | Female | 7 mm |
| KIL 30 | 37 mm | 25 mm | 30 mm | 34.8 mm | 71 mm | M30x2LH | 40 mm | 50 mm | 50.8 mm | 110 mm | Left | 45 mm | 145.5 mm | Requires Maintenance | Female | 41 mm |
| KIL 35 | 43 mm | 28 mm | 35 mm | 37.7 mm | 81 mm | M36x2LH | 46 mm | 58 mm | 57.1 mm | 125 mm | Left | 56 mm | 165.5 mm | Requires Maintenance | Female | 50 mm |
| KIL 40 | 49 mm | 33 mm | 40 mm | 45.2 mm | 91 mm | M42x2LH | 53 mm | 65 mm | 66.6 mm | 142 mm | Left | 60 mm | 187.5 mm | Requires Maintenance | Female | 55 mm |
| KIL 5 | 8 mm | 6 mm | 5 mm | 77 mm | 19 mm | M5LH | 9 mm | 11 mm | 11.1 mm | 27 mm | Left | 8 mm | 36.5 mm | Requires Maintenance | Female | 9 mm |
| KIL 50 | 60 mm | 45 mm | 50 mm | 56.6 mm | 117 mm | M48x2LH | 65 mm | 75 mm | 82.5 mm | 160 mm | Left | 65 mm | 218.5 mm | Requires Maintenance | Female | 65 mm |
| KIL 6 | 9 mm | 6.75 mm | 6 mm | 8.9 mm | 21 mm | M6LH | 10 mm | 13 mm | 12.7 mm | 30 mm | Left | 9 mm | 40.5 mm | Requires Maintenance | Female | 11 mm |
| KIL 8 | 12 mm | 9 mm | 8 mm | 10.3 mm | 25 mm | M8LH | 12.5 mm | 16 mm | 15.8 mm | 36 mm | Left | 12 mm | 48.5 mm | Requires Maintenance | Female | 14 mm |
| KIL 10-D | 14 mm | 10.5 mm | 10 mm | 12.9 mm | 29 mm | M10LH | 15 mm | 19 mm | 19 mm | 43 mm | Left | 15 mm | 57.5 mm | Maintenance-Free | Female | 17 mm |
| KIL 12-D | 16 mm | 12 mm | 12 mm | 15.4 mm | 33 mm | M12LH | 17.5 mm | 22 mm | 22.2 mm | 50 mm | Left | 18 mm | 66.5 mm | Maintenance-Free | Female | 19 mm |
| KIL 14-D | 19 mm | 13.5 mm | 14 mm | 16.8 mm | 37 mm | M14LH | 20 mm | 25 mm | 25.4 mm | 57 mm | Left | 21 mm | 75.5 mm | Maintenance-Free | Female | 22 mm |
| KIL 16-D | 21 mm | 15 mm | 16 mm | 19.3 mm | 43 mm | M16LH | 22 mm | 27 mm | 28.5 mm | 64 mm | Left | 24 mm | 85.5 mm | Maintenance-Free | Female | 22 mm |
| KIL 18-D | 23 mm | 16.5 mm | 18 mm | 21.8 mm | 47 mm | M18x1.5LH | 25 mm | 31 mm | 31.7 mm | 71 mm | Left | 27 mm | 94.5 mm | Maintenance-Free | Female | 27 mm |
| KIL 20-D | 25 mm | 18 mm | 20 mm | 24.3 mm | 51 mm | M20x1.5LH | 27.5 mm | 34 mm | 34.9 mm | 77 mm | Left | 30 mm | 102.5 mm | Maintenance-Free | Female | 30 mm |
| KIL 22-D | 28 mm | 20 mm | 22 mm | 25.8 mm | 55 mm | M22x1.5LH | 30 mm | 37 mm | 38.1 mm | 84 mm | Left | 33 mm | 111.5 mm | Maintenance-Free | Female | 32 mm |
| KIL 25-D | 31 mm | 22 mm | 25 mm | 29.5 mm | 61 mm | M24x2LH | 33.5 mm | 42 mm | 42.8 mm | 94 mm | Left | 36 mm | 124.5 mm | Maintenance-Free | Female | 36 mm |
| KIL 30-D | 37 mm | 25 mm | 30 mm | 34.8 mm | 71 mm | M30x2LH | 40 mm | 50 mm | 50.8 mm | 110 mm | Left | 45 mm | 145.5 mm | Maintenance-Free | Female | 41 mm |
| KIL 35-D | 43 mm | 28 mm | 35 mm | 37.7 mm | 81 mm | M36x2LH | 46 mm | 58 mm | 57.1 mm | 125 mm | Left | 56 mm | 165.5 mm | Maintenance-Free | Female | 50 mm |
| KIL 40-D | 49 mm | 33 mm | 40 mm | 45.2 mm | 91 mm | M42x2LH | 53 mm | 65 mm | 66.6 mm | 142 mm | Left | 60 mm | 187.5 mm | Maintenance-Free | Female | 55 mm |
| KIL 5-D | 8 mm | 6 mm | 5 mm | 7.7 mm | 19 mm | M5LH | 9 mm | 11 mm | 11.1 mm | 27 mm | Left | 8 mm | 36.5 mm | Maintenance-Free | Female | 9 mm |
| KIL 50-D | 60 mm | 45 mm | 50 mm | 56.6 mm | 117 mm | M48x2LH | 65 mm | 75 mm | 82.5 mm | 160 mm | Left | 65 mm | 218.5 mm | Maintenance-Free | Female | 65 mm |
| KIL 6-D | 9 mm | 6.75 mm | 6 mm | 8.9 mm | 21 mm | M6LH | 10 mm | 13 mm | 12.7 mm | 30 mm | Left | 9 mm | 40.5 mm | Maintenance-Free | Female | 11 mm |
| KIL 8-D | 12 mm | 9 mm | 8 mm | 10.3 mm | 25 mm | M8LH | 12.5 mm | 16 mm | 15.8 mm | 36 mm | Left | 12 mm | 48.5 mm | Maintenance-Free | Female | 14 mm |
小直徑鉆孔加工
小直徑鉆頭的規(guī)格依使用人、廠商而略有不同， 一般0.3mm的稱極小徑鉆頭， 由于表面黏著技術(shù)(Surface Mount Techology)大量應(yīng)用，小徑、極小徑的鉆孔 也日益增多，因此PC板鉆頭與鉆孔機(jī)的問題就油然而生;而怎樣來防止鉆頭 的折斷是鉆孔加工主要的癥結(jié)，其折斷的主要原因如下:
1. 鉆頭的形狀和材質(zhì)
2. 鉆頭的外徑與縱橫比(Aspect)
3. PC板的種類(材質(zhì)、厚度與層數(shù))
4. 鉆孔機(jī)的振動和主軸的振動
5. 鉆孔條件(轉(zhuǎn)數(shù)與進(jìn)刀速度)
6. 蓋板、墊板的選擇
A小孔徑鉆孔機(jī)
實施小孔徑鉆孔時必須考慮到機(jī)械的精度，而其主要在于位置的精度;一 般通稱的位置精度包括以下幾個因素而言:
1. 程序設(shè)計的位置與實際工作臺上位置精度的誤差。近的新機(jī)種通常亦有 ±10~15μm左右的誤差。
2. 因主軸振動所造成的誤差。(尤其必須考慮到運轉(zhuǎn)時的誤差)
3. 鉆頭鉆入PC瞬間的偏差，大時可達(dá)10μm，其原因很復(fù)雜;主軸、鉆頭、 壓板等等都有關(guān)連。
4. 鉆頭本身的彎曲;鉆入的點至穿通止之間的彎曲度即孔位彎曲精度?？孜磺脑蚪?jīng)歸納如表所示。
為了要提高孔位精度，只歸因于鉆頭是不合理的，鉆孔機(jī)等其它的因素也應(yīng) 加以改善: -適當(dāng)條件:如進(jìn)刀速、轉(zhuǎn)速的調(diào)整，分段鉆的作業(yè)等。 -STACK的置放 在生產(chǎn)在線做小徑鉆孔加工時，以操縱大直徑的方法來處理小徑時，常會有忽略的問題產(chǎn)生;其實重要的是將PCB牢牢的固定于工作臺上，使其成為一個整體，鉆頭在剛開始鉆孔時，若PC板固定不牢則易滑動，造成鉆頭易折斷的可能，為了防止鉆折斷，以下幾點要特別注意:
1. 將壓板、PC板、墊板用膠布貼牢后，于地方用固定針釘牢。
2. 盡量避免使用變形的PC板。
3. 壓板盡量使用厚度為0.15~0.2mm的鋁板或0.3~0.4mm的合成樹脂板為 主。
4. 墊板并非取質(zhì)硬，而是需追求厚度的*。
6 檢查及質(zhì)量重點
6.1 質(zhì)量重點
1. 少鉆
2. 漏鉆
3. 偏位 (上述以底片check)
4. 孔壁粗糙
5. 釘頭 (切片)
6. 巴里(burr)
6.2鉆孔結(jié)束板邊coupon設(shè)計
板邊設(shè)計coupon的用意如下:
1. 檢查各孔徑是否正確
2. 檢查有否斷針漏孔
3. 可設(shè)定每1000,2000,3000 hit鉆一孔來檢查孔壁質(zhì)量.
表帶鉆孔行業(yè)是一個傳統(tǒng)行業(yè);在我國發(fā)展越來越快;但是趨于技術(shù)原因;生產(chǎn)工廠主要還是以人力加半自動鉆孔技術(shù)為主， 效率和精度普遍不是很高。2007年，東莞奧科公司引進(jìn)大量高新人才和技術(shù);經(jīng)過反復(fù)研究和測試;終生產(chǎn)出 高速 高精度電腦鉆孔機(jī);受到各界需求行業(yè)的好評;公司致力于更高要求和進(jìn)步發(fā)展。逐步提高技術(shù)水平。
小直徑鉆孔加工
小直徑鉆頭的規(guī)格依使用人、廠商而略有不同， 一般0.3mm的稱極小徑鉆頭， 由于表面黏著技術(shù)(Surface Mount Techology)大量應(yīng)用，小徑、極小徑的鉆孔 也日益增多，因此PC板鉆頭與鉆孔機(jī)的問題就油然而生;而怎樣來防止鉆頭 的折斷是鉆孔加工主要的癥結(jié)，其折斷的主要原因如下:
1. 鉆頭的形狀和材質(zhì)
2. 鉆頭的外徑與縱橫比(Aspect)
3. PC板的種類(材質(zhì)、厚度與層數(shù))
4. 鉆孔機(jī)的振動和主軸的振動
5. 鉆孔條件(轉(zhuǎn)數(shù)與進(jìn)刀速度)
6. 蓋板、墊板的選擇
A小孔徑鉆孔機(jī)
實施小孔徑鉆孔時必須考慮到機(jī)械的精度，而其主要在于位置的精度;一 般通稱的位置精度包括以下幾個因素而言:
1. 程序設(shè)計的位置與實際工作臺上位置精度的誤差。近的新機(jī)種通常亦有 ±10~15μm左右的誤差。
2. 因主軸振動所造成的誤差。(尤其必須考慮到運轉(zhuǎn)時的誤差)
3. 鉆頭鉆入PC瞬間的偏差，大時可達(dá)10μm，其原因很復(fù)雜;主軸、鉆頭、 壓板等等都有關(guān)連。
4. 鉆頭本身的彎曲;鉆入的點至穿通止之間的彎曲度即孔位彎曲精度?？孜磺脑蚪?jīng)歸納如表所示。
為了要提高孔位精度，只歸因于鉆頭是不合理的，鉆孔機(jī)等其它的因素也應(yīng) 加以改善: -適當(dāng)條件:如進(jìn)刀速、轉(zhuǎn)速的調(diào)整，分段鉆的作業(yè)等。 -STACK的置放 在生產(chǎn)在線做小徑鉆孔加工時，以操縱大直徑的方法來處理小徑時，常會有忽略的問題產(chǎn)生;其實重要的是將PCB牢牢的固定于工作臺上，使其成為一個整體，鉆頭在剛開始鉆孔時，若PC板固定不牢則易滑動，造成鉆頭易折斷的可能，為了防止鉆折斷，以下幾點要特別注意:
1. 將壓板、PC板、墊板用膠布貼牢后，于地方用固定針釘牢。
2. 盡量避免使用變形的PC板。
3. 壓板盡量使用厚度為0.15~0.2mm的鋁板或0.3~0.4mm的合成樹脂板為 主。
4. 墊板并非取質(zhì)硬，而是需追求厚度的*。
6 檢查及質(zhì)量重點
6.1 質(zhì)量重點
1. 少鉆
2. 漏鉆
3. 偏位 (上述以底片check)
4. 孔壁粗糙
5. 釘頭 (切片)
6. 巴里(burr)
6.2鉆孔結(jié)束板邊coupon設(shè)計
板邊設(shè)計coupon的用意如下:
1. 檢查各孔徑是否正確
2. 檢查有否斷針漏孔
3. 可設(shè)定每1000,2000,3000 hit鉆一孔來檢查孔壁質(zhì)量.
表帶鉆孔行業(yè)是一個傳統(tǒng)行業(yè);在我國發(fā)展越來越快;但是趨于技術(shù)原因;生產(chǎn)工廠主要還是以人力加半自動鉆孔技術(shù)為主， 效率和精度普遍不是很高。2007年，東莞奧科公司引進(jìn)大量高新人才和技術(shù);經(jīng)過反復(fù)研究和測試;終生產(chǎn)出 高速 高精度電腦鉆孔機(jī);受到各界需求行業(yè)的好評;公司致力于更高要求和進(jìn)步發(fā)展。逐步提高技術(shù)水平。
小直徑鉆孔加工
小直徑鉆頭的規(guī)格依使用人、廠商而略有不同， 一般0.3mm的稱極小徑鉆頭， 由于表面黏著技術(shù)(Surface Mount Techology)大量應(yīng)用，小徑、極小徑的鉆孔 也日益增多，因此PC板鉆頭與鉆孔機(jī)的問題就油然而生;而怎樣來防止鉆頭 的折斷是鉆孔加工主要的癥結(jié)，其折斷的主要原因如下:
1. 鉆頭的形狀和材質(zhì)
2. 鉆頭的外徑與縱橫比(Aspect)
3. PC板的種類(材質(zhì)、厚度與層數(shù))
4. 鉆孔機(jī)的振動和主軸的振動
5. 鉆孔條件(轉(zhuǎn)數(shù)與進(jìn)刀速度)
6. 蓋板、墊板的選擇
A小孔徑鉆孔機(jī)
實施小孔徑鉆孔時必須考慮到機(jī)械的精度，而其主要在于位置的精度;一 般通稱的位置精度包括以下幾個因素而言:
1. 程序設(shè)計的位置與實際工作臺上位置精度的誤差。近的新機(jī)種通常亦有 ±10~15μm左右的誤差。
2. 因主軸振動所造成的誤差。(尤其必須考慮到運轉(zhuǎn)時的誤差)
3. 鉆頭鉆入PC瞬間的偏差，大時可達(dá)10μm，其原因很復(fù)雜;主軸、鉆頭、 壓板等等都有關(guān)連。
4. 鉆頭本身的彎曲;鉆入的點至穿通止之間的彎曲度即孔位彎曲精度?？孜磺脑蚪?jīng)歸納如表所示。
為了要提高孔位精度，只歸因于鉆頭是不合理的，鉆孔機(jī)等其它的因素也應(yīng) 加以改善: -適當(dāng)條件:如進(jìn)刀速、轉(zhuǎn)速的調(diào)整，分段鉆的作業(yè)等。 -STACK的置放 在生產(chǎn)在線做小徑鉆孔加工時，以操縱大直徑的方法來處理小徑時，常會有忽略的問題產(chǎn)生;其實重要的是將PCB牢牢的固定于工作臺上，使其成為一個整體，鉆頭在剛開始鉆孔時，若PC板固定不牢則易滑動，造成鉆頭易折斷的可能，為了防止鉆折斷，以下幾點要特別注意:
1. 將壓板、PC板、墊板用膠布貼牢后，于地方用固定針釘牢。
2. 盡量避免使用變形的PC板。
3. 壓板盡量使用厚度為0.15~0.2mm的鋁板或0.3~0.4mm的合成樹脂板為 主。
4. 墊板并非取質(zhì)硬，而是需追求厚度的*。
6 檢查及質(zhì)量重點
6.1 質(zhì)量重點
1. 少鉆
2. 漏鉆
3. 偏位 (上述以底片check)
4. 孔壁粗糙
5. 釘頭 (切片)
6. 巴里(burr)
6.2鉆孔結(jié)束板邊coupon設(shè)計
板邊設(shè)計coupon的用意如下:
1. 檢查各孔徑是否正確
2. 檢查有否斷針漏孔
3. 可設(shè)定每1000,2000,3000 hit鉆一孔來檢查孔壁質(zhì)量.
表帶鉆孔行業(yè)是一個傳統(tǒng)行業(yè);在我國發(fā)展越來越快;但是趨于技術(shù)原因;生產(chǎn)工廠主要還是以人力加半自動鉆孔技術(shù)為主， 效率和精度普遍不是很高。2007年，東莞奧科公司引進(jìn)大量高新人才和技術(shù);經(jīng)過反復(fù)研究和測試;終生產(chǎn)出 高速 高精度電腦鉆孔機(jī);受到各界需求行業(yè)的好評;公司致力于更高要求和進(jìn)步發(fā)展。逐步提高技術(shù)水平。
小直徑鉆孔加工
小直徑鉆頭的規(guī)格依使用人、廠商而略有不同， 一般0.3mm的稱極小徑鉆頭， 由于表面黏著技術(shù)(Surface Mount Techology)大量應(yīng)用，小徑、極小徑的鉆孔 也日益增多，因此PC板鉆頭與鉆孔機(jī)的問題就油然而生;而怎樣來防止鉆頭 的折斷是鉆孔加工主要的癥結(jié)，其折斷的主要原因如下:
1. 鉆頭的形狀和材質(zhì)
2. 鉆頭的外徑與縱橫比(Aspect)
3. PC板的種類(材質(zhì)、厚度與層數(shù))
4. 鉆孔機(jī)的振動和主軸的振動
5. 鉆孔條件(轉(zhuǎn)數(shù)與進(jìn)刀速度)
6. 蓋板、墊板的選擇
A小孔徑鉆孔機(jī)
實施小孔徑鉆孔時必須考慮到機(jī)械的精度，而其主要在于位置的精度;一 般通稱的位置精度包括以下幾個因素而言:
1. 程序設(shè)計的位置與實際工作臺上位置精度的誤差。近的新機(jī)種通常亦有 ±10~15μm左右的誤差。
2. 因主軸振動所造成的誤差。(尤其必須考慮到運轉(zhuǎn)時的誤差)
3. 鉆頭鉆入PC瞬間的偏差，大時可達(dá)10μm，其原因很復(fù)雜;主軸、鉆頭、 壓板等等都有關(guān)連。
4. 鉆頭本身的彎曲;鉆入的點至穿通止之間的彎曲度即孔位彎曲精度。孔位曲的原因經(jīng)歸納如表所示。
為了要提高孔位精度，只歸因于鉆頭是不合理的，鉆孔機(jī)等其它的因素也應(yīng) 加以改善: -適當(dāng)條件:如進(jìn)刀速、轉(zhuǎn)速的調(diào)整，分段鉆的作業(yè)等。 -STACK的置放 在生產(chǎn)在線做小徑鉆孔加工時，以操縱大直徑的方法來處理小徑時，常會有忽略的問題產(chǎn)生;其實重要的是將PCB牢牢的固定于工作臺上，使其成為一個整體，鉆頭在剛開始鉆孔時，若PC板固定不牢則易滑動，造成鉆頭易折斷的可能，為了防止鉆折斷，以下幾點要特別注意:
1. 將壓板、PC板、墊板用膠布貼牢后，于地方用固定針釘牢。
2. 盡量避免使用變形的PC板。
3. 壓板盡量使用厚度為0.15~0.2mm的鋁板或0.3~0.4mm的合成樹脂板為 主。
4. 墊板并非取質(zhì)硬，而是需追求厚度的*。
6 檢查及質(zhì)量重點
6.1 質(zhì)量重點
1. 少鉆
2. 漏鉆
3. 偏位 (上述以底片check)
4. 孔壁粗糙
5. 釘頭 (切片)
6. 巴里(burr)
6.2鉆孔結(jié)束板邊coupon設(shè)計
板邊設(shè)計coupon的用意如下:
1. 檢查各孔徑是否正確
2. 檢查有否斷針漏孔
3. 可設(shè)定每1000,2000,3000 hit鉆一孔來檢查孔壁質(zhì)量.
表帶鉆孔行業(yè)是一個傳統(tǒng)行業(yè);在我國發(fā)展越來越快;但是趨于技術(shù)原因;生產(chǎn)工廠主要還是以人力加半自動鉆孔技術(shù)為主， 效率和精度普遍不是很高。2007年，東莞奧科公司引進(jìn)大量高新人才和技術(shù);經(jīng)過反復(fù)研究和測試;終生產(chǎn)出 高速 高精度電腦鉆孔機(jī);受到各界需求行業(yè)的好評;公司致力于更高要求和進(jìn)步發(fā)展。逐步提高技術(shù)水平。
小直徑鉆孔加工
小直徑鉆頭的規(guī)格依使用人、廠商而略有不同， 一般0.3mm的稱極小徑鉆頭， 由于表面黏著技術(shù)(Surface Mount Techology)大量應(yīng)用，小徑、極小徑的鉆孔 也日益增多，因此PC板鉆頭與鉆孔機(jī)的問題就油然而生;而怎樣來防止鉆頭 的折斷是鉆孔加工主要的癥結(jié)，其折斷的主要原因如下:
1. 鉆頭的形狀和材質(zhì)
2. 鉆頭的外徑與縱橫比(Aspect)
3. PC板的種類(材質(zhì)、厚度與層數(shù))
4. 鉆孔機(jī)的振動和主軸的振動
5. 鉆孔條件(轉(zhuǎn)數(shù)與進(jìn)刀速度)
6. 蓋板、墊板的選擇
A小孔徑鉆孔機(jī)
實施小孔徑鉆孔時必須考慮到機(jī)械的精度，而其主要在于位置的精度;一 般通稱的位置精度包括以下幾個因素而言:
1. 程序設(shè)計的位置與實際工作臺上位置精度的誤差。近的新機(jī)種通常亦有 ±10~15μm左右的誤差。
2. 因主軸振動所造成的誤差。(尤其必須考慮到運轉(zhuǎn)時的誤差)
3. 鉆頭鉆入PC瞬間的偏差，大時可達(dá)10μm，其原因很復(fù)雜;主軸、鉆頭、 壓板等等都有關(guān)連。
4. 鉆頭本身的彎曲;鉆入的點至穿通止之間的彎曲度即孔位彎曲精度?？孜磺脑蚪?jīng)歸納如表所示。
為了要提高孔位精度，只歸因于鉆頭是不合理的，鉆孔機(jī)等其它的因素也應(yīng) 加以改善: -適當(dāng)條件:如進(jìn)刀速、轉(zhuǎn)速的調(diào)整，分段鉆的作業(yè)等。 -STACK的置放 在生產(chǎn)在線做小徑鉆孔加工時，以操縱大直徑的方法來處理小徑時，常會有忽略的問題產(chǎn)生;其實重要的是將PCB牢牢的固定于工作臺上，使其成為一個整體，鉆頭在剛開始鉆孔時，若PC板固定不牢則易滑動，造成鉆頭易折斷的可能，為了防止鉆折斷，以下幾點要特別注意:
1. 將壓板、PC板、墊板用膠布貼牢后，于地方用固定針釘牢。
2. 盡量避免使用變形的PC板。
3. 壓板盡量使用厚度為0.15~0.2mm的鋁板或0.3~0.4mm的合成樹脂板為 主。
4. 墊板并非取質(zhì)硬，而是需追求厚度的*。
6 檢查及質(zhì)量重點
6.1 質(zhì)量重點
1. 少鉆
2. 漏鉆
3. 偏位 (上述以底片check)
4. 孔壁粗糙
5. 釘頭 (切片)
6. 巴里(burr)
6.2鉆孔結(jié)束板邊coupon設(shè)計
板邊設(shè)計coupon的用意如下:
1. 檢查各孔徑是否正確
2. 檢查有否斷針漏孔
3. 可設(shè)定每1000,2000,3000 hit鉆一孔來檢查孔壁質(zhì)量.
表帶鉆孔行業(yè)是一個傳統(tǒng)行業(yè);在我國發(fā)展越來越快;但是趨于技術(shù)原因;生產(chǎn)工廠主要還是以人力加半自動鉆孔技術(shù)為主， 效率和精度普遍不是很高。2007年，東莞奧科公司引進(jìn)大量高新人才和技術(shù);經(jīng)過反復(fù)研究和測試;終生產(chǎn)出 高速 高精度電腦鉆孔機(jī);受到各界需求行業(yè)的好評;公司致力于更高要求和進(jìn)步發(fā)展。逐步提高技術(shù)水平。
ELESA-GANTER GN615-M 6-K
ELESA-GANTER GN615-M 6-K
小直徑鉆孔加工
小直徑鉆頭的規(guī)格依使用人、廠商而略有不同， 一般0.3mm的稱極小徑鉆頭， 由于表面黏著技術(shù)(Surface Mount Techology)大量應(yīng)用，小徑、極小徑的鉆孔 也日益增多，因此PC板鉆頭與鉆孔機(jī)的問題就油然而生;而怎樣來防止鉆頭 的折斷是鉆孔加工主要的癥結(jié)，其折斷的主要原因如下:
1. 鉆頭的形狀和材質(zhì)
2. 鉆頭的外徑與縱橫比(Aspect)
3. PC板的種類(材質(zhì)、厚度與層數(shù))
4. 鉆孔機(jī)的振動和主軸的振動
5. 鉆孔條件(轉(zhuǎn)數(shù)與進(jìn)刀速度)
6. 蓋板、墊板的選擇
A小孔徑鉆孔機(jī)
實施小孔徑鉆孔時必須考慮到機(jī)械的精度，而其主要在于位置的精度;一 般通稱的位置精度包括以下幾個因素而言:
1. 程序設(shè)計的位置與實際工作臺上位置精度的誤差。近的新機(jī)種通常亦有 ±10~15μm左右的誤差。
2. 因主軸振動所造成的誤差。(尤其必須考慮到運轉(zhuǎn)時的誤差)
3. 鉆頭鉆入PC瞬間的偏差，大時可達(dá)10μm，其原因很復(fù)雜;主軸、鉆頭、 壓板等等都有關(guān)連。
4. 鉆頭本身的彎曲;鉆入的點至穿通止之間的彎曲度即孔位彎曲精度。孔位曲的原因經(jīng)歸納如表所示。
為了要提高孔位精度，只歸因于鉆頭是不合理的，鉆孔機(jī)等其它的因素也應(yīng) 加以改善: -適當(dāng)條件:如進(jìn)刀速、轉(zhuǎn)速的調(diào)整，分段鉆的作業(yè)等。 -STACK的置放 在生產(chǎn)在線做小徑鉆孔加工時，以操縱大直徑的方法來處理小徑時，常會有忽略的問題產(chǎn)生;其實重要的是將PCB牢牢的固定于工作臺上，使其成為一個整體，鉆頭在剛開始鉆孔時，若PC板固定不牢則易滑動，造成鉆頭易折斷的可能，為了防止鉆折斷，以下幾點要特別注意:
1. 將壓板、PC板、墊板用膠布貼牢后，于地方用固定針釘牢。
2. 盡量避免使用變形的PC板。
3. 壓板盡量使用厚度為0.15~0.2mm的鋁板或0.3~0.4mm的合成樹脂板為 主。
4. 墊板并非取質(zhì)硬，而是需追求厚度的*。
6 檢查及質(zhì)量重點
6.1 質(zhì)量重點
1. 少鉆
2. 漏鉆
3. 偏位 (上述以底片check)
4. 孔壁粗糙
5. 釘頭 (切片)
6. 巴里(burr)
6.2鉆孔結(jié)束板邊coupon設(shè)計
板邊設(shè)計coupon的用意如下:
1. 檢查各孔徑是否正確
2. 檢查有否斷針漏孔
3. 可設(shè)定每1000,2000,3000 hit鉆一孔來檢查孔壁質(zhì)量.
表帶鉆孔行業(yè)是一個傳統(tǒng)行業(yè);在我國發(fā)展越來越快;但是趨于技術(shù)原因;生產(chǎn)工廠主要還是以人力加半自動鉆孔技術(shù)為主， 效率和精度普遍不是很高。2007年，東莞奧科公司引進(jìn)大量高新人才和技術(shù);經(jīng)過反復(fù)研究和測試;終生產(chǎn)出 高速 高精度電腦鉆孔機(jī);受到各界需求行業(yè)的好評;公司致力于更高要求和進(jìn)步發(fā)展。逐步提高技術(shù)水平。
小直徑鉆孔加工
小直徑鉆頭的規(guī)格依使用人、廠商而略有不同， 一般0.3mm的稱極小徑鉆頭， 由于表面黏著技術(shù)(Surface Mount Techology)大量應(yīng)用，小徑、極小徑的鉆孔 也日益增多，因此PC板鉆頭與鉆孔機(jī)的問題就油然而生;而怎樣來防止鉆頭 的折斷是鉆孔加工主要的癥結(jié)，其折斷的主要原因如下:
1. 鉆頭的形狀和材質(zhì)
2. 鉆頭的外徑與縱橫比(Aspect)
3. PC板的種類(材質(zhì)、厚度與層數(shù))
4. 鉆孔機(jī)的振動和主軸的振動
5. 鉆孔條件(轉(zhuǎn)數(shù)與進(jìn)刀速度)
6. 蓋板、墊板的選擇
A小孔徑鉆孔機(jī)
實施小孔徑鉆孔時必須考慮到機(jī)械的精度，而其主要在于位置的精度;一 般通稱的位置精度包括以下幾個因素而言:
1. 程序設(shè)計的位置與實際工作臺上位置精度的誤差。近的新機(jī)種通常亦有 ±10~15μm左右的誤差。
2. 因主軸振動所造成的誤差。(尤其必須考慮到運轉(zhuǎn)時的誤差)
3. 鉆頭鉆入PC瞬間的偏差，大時可達(dá)10μm，其原因很復(fù)雜;主軸、鉆頭、 壓板等等都有關(guān)連。
4. 鉆頭本身的彎曲;鉆入的點至穿通止之間的彎曲度即孔位彎曲精度?？孜磺脑蚪?jīng)歸納如表所示。
為了要提高孔位精度，只歸因于鉆頭是不合理的，鉆孔機(jī)等其它的因素也應(yīng) 加以改善: -適當(dāng)條件:如進(jìn)刀速、轉(zhuǎn)速的調(diào)整，分段鉆的作業(yè)等。 -STACK的置放 在生產(chǎn)在線做小徑鉆孔加工時，以操縱大直徑的方法來處理小徑時，常會有忽略的問題產(chǎn)生;其實重要的是將PCB牢牢的固定于工作臺上，使其成為一個整體，鉆頭在剛開始鉆孔時，若PC板固定不牢則易滑動，造成鉆頭易折斷的可能，為了防止鉆折斷，以下幾點要特別注意:
1. 將壓板、PC板、墊板用膠布貼牢后，于地方用固定針釘牢。
2. 盡量避免使用變形的PC板。
3. 壓板盡量使用厚度為0.15~0.2mm的鋁板或0.3~0.4mm的合成樹脂板為 主。
4. 墊板并非取質(zhì)硬，而是需追求厚度的*。
6 檢查及質(zhì)量重點
6.1 質(zhì)量重點
1. 少鉆
2. 漏鉆
3. 偏位 (上述以底片check)
4. 孔壁粗糙
5. 釘頭 (切片)
6. 巴里(burr)
6.2鉆孔結(jié)束板邊coupon設(shè)計
板邊設(shè)計coupon的用意如下:
1. 檢查各孔徑是否正確
2. 檢查有否斷針漏孔
3. 可設(shè)定每1000,2000,3000 hit鉆一孔來檢查孔壁質(zhì)量.
表帶鉆孔行業(yè)是一個傳統(tǒng)行業(yè);在我國發(fā)展越來越快;但是趨于技術(shù)原因;生產(chǎn)工廠主要還是以人力加半自動鉆孔技術(shù)為主， 效率和精度普遍不是很高。2007年，東莞奧科公司引進(jìn)大量高新人才和技術(shù);經(jīng)過反復(fù)研究和測試;終生產(chǎn)出 高速 高精度電腦鉆孔機(jī);受到各界需求行業(yè)的好評;公司致力于更高要求和進(jìn)步發(fā)展。逐步提高技術(shù)水平。
小直徑鉆孔加工
小直徑鉆頭的規(guī)格依使用人、廠商而略有不同， 一般0.3mm的稱極小徑鉆頭， 由于表面黏著技術(shù)(Surface Mount Techology)大量應(yīng)用，小徑、極小徑的鉆孔 也日益增多，因此PC板鉆頭與鉆孔機(jī)的問題就油然而生;而怎樣來防止鉆頭 的折斷是鉆孔加工主要的癥結(jié)，其折斷的主要原因如下:
1. 鉆頭的形狀和材質(zhì)
2. 鉆頭的外徑與縱橫比(Aspect)
3. PC板的種類(材質(zhì)、厚度與層數(shù))
4. 鉆孔機(jī)的振動和主軸的振動
5. 鉆孔條件(轉(zhuǎn)數(shù)與進(jìn)刀速度)
6. 蓋板、墊板的選擇
A小孔徑鉆孔機(jī)
實施小孔徑鉆孔時必須考慮到機(jī)械的精度，而其主要在于位置的精度;一 般通稱的位置精度包括以下幾個因素而言:
1. 程序設(shè)計的位置與實際工作臺上位置精度的誤差。近的新機(jī)種通常亦有 ±10~15μm左右的誤差。
2. 因主軸振動所造成的誤差。(尤其必須考慮到運轉(zhuǎn)時的誤差)
3. 鉆頭鉆入PC瞬間的偏差，大時可達(dá)10μm，其原因很復(fù)雜;主軸、鉆頭、 壓板等等都有關(guān)連。
4. 鉆頭本身的彎曲;鉆入的點至穿通止之間的彎曲度即孔位彎曲精度?？孜磺脑蚪?jīng)歸納如表所示。
為了要提高孔位精度，只歸因于鉆頭是不合理的，鉆孔機(jī)等其它的因素也應(yīng) 加以改善: -適當(dāng)條件:如進(jìn)刀速、轉(zhuǎn)速的調(diào)整，分段鉆的作業(yè)等。 -STACK的置放 在生產(chǎn)在線做小徑鉆孔加工時，以操縱大直徑的方法來處理小徑時，常會有忽略的問題產(chǎn)生;其實重要的是將PCB牢牢的固定于工作臺上，使其成為一個整體，鉆頭在剛開始鉆孔時，若PC板固定不牢則易滑動，造成鉆頭易折斷的可能，為了防止鉆折斷，以下幾點要特別注意:
1. 將壓板、PC板、墊板用膠布貼牢后，于地方用固定針釘牢。
2. 盡量避免使用變形的PC板。
3. 壓板盡量使用厚度為0.15~0.2mm的鋁板或0.3~0.4mm的合成樹脂板為 主。
4. 墊板并非取質(zhì)硬，而是需追求厚度的*。
6 檢查及質(zhì)量重點
6.1 質(zhì)量重點
1. 少鉆
2. 漏鉆
3. 偏位 (上述以底片check)
4. 孔壁粗糙
5. 釘頭 (切片)
6. 巴里(burr)
6.2鉆孔結(jié)束板邊coupon設(shè)計
板邊設(shè)計coupon的用意如下:
1. 檢查各孔徑是否正確
2. 檢查有否斷針漏孔
3. 可設(shè)定每1000,2000,3000 hit鉆一孔來檢查孔壁質(zhì)量.
表帶鉆孔行業(yè)是一個傳統(tǒng)行業(yè);在我國發(fā)展越來越快;但是趨于技術(shù)原因;生產(chǎn)工廠主要還是以人力加半自動鉆孔技術(shù)為主， 效率和精度普遍不是很高。2007年，東莞奧科公司引進(jìn)大量高新人才和技術(shù);經(jīng)過反復(fù)研究和測試;終生產(chǎn)出 高速 高精度電腦鉆孔機(jī);受到各界需求行業(yè)的好評;公司致力于更高要求和進(jìn)步發(fā)展。逐步提高技術(shù)水平。
小直徑鉆孔加工
小直徑鉆頭的規(guī)格依使用人、廠商而略有不同， 一般0.3mm的稱極小徑鉆頭， 由于表面黏著技術(shù)(Surface Mount Techology)大量應(yīng)用，小徑、極小徑的鉆孔 也日益增多，因此PC板鉆頭與鉆孔機(jī)的問題就油然而生;而怎樣來防止鉆頭 的折斷是鉆孔加工主要的癥結(jié)，其折斷的主要原因如下:
1. 鉆頭的形狀和材質(zhì)
2. 鉆頭的外徑與縱橫比(Aspect)
3. PC板的種類(材質(zhì)、厚度與層數(shù))
4. 鉆孔機(jī)的振動和主軸的振動
5. 鉆孔條件(轉(zhuǎn)數(shù)與進(jìn)刀速度)
6. 蓋板、墊板的選擇
A小孔徑鉆孔機(jī)
實施小孔徑鉆孔時必須考慮到機(jī)械的精度，而其主要在于位置的精度;一 般通稱的位置精度包括以下幾個因素而言:
1. 程序設(shè)計的位置與實際工作臺上位置精度的誤差。近的新機(jī)種通常亦有 ±10~15μm左右的誤差。
2. 因主軸振動所造成的誤差。(尤其必須考慮到運轉(zhuǎn)時的誤差)
3. 鉆頭鉆入PC瞬間的偏差，大時可達(dá)10μm，其原因很復(fù)雜;主軸、鉆頭、 壓板等等都有關(guān)連。
4. 鉆頭本身的彎曲;鉆入的點至穿通止之間的彎曲度即孔位彎曲精度?？孜磺脑蚪?jīng)歸納如表所示。
為了要提高孔位精度，只歸因于鉆頭是不合理的，鉆孔機(jī)等其它的因素也應(yīng) 加以改善: -適當(dāng)條件:如進(jìn)刀速、轉(zhuǎn)速的調(diào)整，分段鉆的作業(yè)等。 -STACK的置放 在生產(chǎn)在線做小徑鉆孔加工時，以操縱大直徑的方法來處理小徑時，常會有忽略的問題產(chǎn)生;其實重要的是將PCB牢牢的固定于工作臺上，使其成為一個整體，鉆頭在剛開始鉆孔時，若PC板固定不牢則易滑動，造成鉆頭易折斷的可能，為了防止鉆折斷，以下幾點要特別注意:
1. 將壓板、PC板、墊板用膠布貼牢后，于地方用固定針釘牢。
2. 盡量避免使用變形的PC板。
3. 壓板盡量使用厚度為0.15~0.2mm的鋁板或0.3~0.4mm的合成樹脂板為 主。
4. 墊板并非取質(zhì)硬，而是需追求厚度的*。
6 檢查及質(zhì)量重點
6.1 質(zhì)量重點
1. 少鉆
2. 漏鉆
3. 偏位 (上述以底片check)
4. 孔壁粗糙
5. 釘頭 (切片)
6. 巴里(burr)
6.2鉆孔結(jié)束板邊coupon設(shè)計
板邊設(shè)計coupon的用意如下:
1. 檢查各孔徑是否正確
2. 檢查有否斷針漏孔
3. 可設(shè)定每1000,2000,3000 hit鉆一孔來檢查孔壁質(zhì)量.
表帶鉆孔行業(yè)是一個傳統(tǒng)行業(yè);在我國發(fā)展越來越快;但是趨于技術(shù)原因;生產(chǎn)工廠主要還是以人力加半自動鉆孔技術(shù)為主， 效率和精度普遍不是很高。2007年，東莞奧科公司引進(jìn)大量高新人才和技術(shù);經(jīng)過反復(fù)研究和測試;終生產(chǎn)出 高速 高精度電腦鉆孔機(jī);受到各界需求行業(yè)的好評;公司致力于更高要求和進(jìn)步發(fā)展。逐步提高技術(shù)水平。
小直徑鉆孔加工
小直徑鉆頭的規(guī)格依使用人、廠商而略有不同， 一般0.3mm的稱極小徑鉆頭， 由于表面黏著技術(shù)(Surface Mount Techology)大量應(yīng)用，小徑、極小徑的鉆孔 也日益增多，因此PC板鉆頭與鉆孔機(jī)的問題就油然而生;而怎樣來防止鉆頭 的折斷是鉆孔加工主要的癥結(jié)，其折斷的主要原因如下:
1. 鉆頭的形狀和材質(zhì)
2. 鉆頭的外徑與縱橫比(Aspect)
3. PC板的種類(材質(zhì)、厚度與層數(shù))
4. 鉆孔機(jī)的振動和主軸的振動
5. 鉆孔條件(轉(zhuǎn)數(shù)與進(jìn)刀速度)
6. 蓋板、墊板的選擇
A小孔徑鉆孔機(jī)
實施小孔徑鉆孔時必須考慮到機(jī)械的精度，而其主要在于位置的精度;一 般通稱的位置精度包括以下幾個因素而言:
1. 程序設(shè)計的位置與實際工作臺上位置精度的誤差。近的新機(jī)種通常亦有 ±10~15μm左右的誤差。
2. 因主軸振動所造成的誤差。(尤其必須考慮到運轉(zhuǎn)時的誤差)
3. 鉆頭鉆入PC瞬間的偏差，大時可達(dá)10μm，其原因很復(fù)雜;主軸、鉆頭、 壓板等等都有關(guān)連。
4. 鉆頭本身的彎曲;鉆入的點至穿通止之間的彎曲度即孔位彎曲精度?？孜磺脑蚪?jīng)歸納如表所示。
為了要提高孔位精度，只歸因于鉆頭是不合理的，鉆孔機(jī)等其它的因素也應(yīng) 加以改善: -適當(dāng)條件:如進(jìn)刀速、轉(zhuǎn)速的調(diào)整，分段鉆的作業(yè)等。 -STACK的置放 在生產(chǎn)在線做小徑鉆孔加工時，以操縱大直徑的方法來處理小徑時，常會有忽略的問題產(chǎn)生;其實重要的是將PCB牢牢的固定于工作臺上，使其成為一個整體，鉆頭在剛開始鉆孔時，若PC板固定不牢則易滑動，造成鉆頭易折斷的可能，為了防止鉆折斷，以下幾點要特別注意:
1. 將壓板、PC板、墊板用膠布貼牢后，于地方用固定針釘牢。
2. 盡量避免使用變形的PC板。
3. 壓板盡量使用厚度為0.15~0.2mm的鋁板或0.3~0.4mm的合成樹脂板為 主。
4. 墊板并非取質(zhì)硬，而是需追求厚度的*。
6 檢查及質(zhì)量重點
6.1 質(zhì)量重點
1. 少鉆
2. 漏鉆
3. 偏位 (上述以底片check)
4. 孔壁粗糙
5. 釘頭 (切片)
6. 巴里(burr)
6.2鉆孔結(jié)束板邊coupon設(shè)計
板邊設(shè)計coupon的用意如下:
1. 檢查各孔徑是否正確
2. 檢查有否斷針漏孔
3. 可設(shè)定每1000,2000,3000 hit鉆一孔來檢查孔壁質(zhì)量.
表帶鉆孔行業(yè)是一個傳統(tǒng)行業(yè);在我國發(fā)展越來越快;但是趨于技術(shù)原因;生產(chǎn)工廠主要還是以人力加半自動鉆孔技術(shù)為主， 效率和精度普遍不是很高。2007年，東莞奧科公司引進(jìn)大量高新人才和技術(shù);經(jīng)過反復(fù)研究和測試;終生產(chǎn)出 高速 高精度電腦鉆孔機(jī);受到各界需求行業(yè)的好評;公司致力于更高要求和進(jìn)步發(fā)展。逐步提高技術(shù)水平。
小直徑鉆孔加工
小直徑鉆頭的規(guī)格依使用人、廠商而略有不同， 一般0.3mm的稱極小徑鉆頭， 由于表面黏著技術(shù)(Surface Mount Techology)大量應(yīng)用，小徑、極小徑的鉆孔 也日益增多，因此PC板鉆頭與鉆孔機(jī)的問題就油然而生;而怎樣來防止鉆頭 的折斷是鉆孔加工主要的癥結(jié)，其折斷的主要原因如下:
1. 鉆頭的形狀和材質(zhì)
2. 鉆頭的外徑與縱橫比(Aspect)
3. PC板的種類(材質(zhì)、厚度與層數(shù))
4. 鉆孔機(jī)的振動和主軸的振動
5. 鉆孔條件(轉(zhuǎn)數(shù)與進(jìn)刀速度)
6. 蓋板、墊板的選擇
A小孔徑鉆孔機(jī)
實施小孔徑鉆孔時必須考慮到機(jī)械的精度，而其主要在于位置的精度;一 般通稱的位置精度包括以下幾個因素而言:
1. 程序設(shè)計的位置與實際工作臺上位置精度的誤差。近的新機(jī)種通常亦有 ±10~15μm左右的誤差。
2. 因主軸振動所造成的誤差。(尤其必須考慮到運轉(zhuǎn)時的誤差)
3. 鉆頭鉆入PC瞬間的偏差，大時可達(dá)10μm，其原因很復(fù)雜;主軸、鉆頭、 壓板等等都有關(guān)連。
4. 鉆頭本身的彎曲;鉆入的點至穿通止之間的彎曲度即孔位彎曲精度?？孜磺脑蚪?jīng)歸納如表所示。
為了要提高孔位精度，只歸因于鉆頭是不合理的，鉆孔機(jī)等其它的因素也應(yīng) 加以改善: -適當(dāng)條件:如進(jìn)刀速、轉(zhuǎn)速的調(diào)整，分段鉆的作業(yè)等。 -STACK的置放 在生產(chǎn)在線做小徑鉆孔加工時，以操縱大直徑的方法來處理小徑時，常會有忽略的問題產(chǎn)生;其實重要的是將PCB牢牢的固定于工作臺上，使其成為一個整體，鉆頭在剛開始鉆孔時，若PC板固定不牢則易滑動，造成鉆頭易折斷的可能，為了防止鉆折斷，以下幾點要特別注意:
1. 將壓板、PC板、墊板用膠布貼牢后，于地方用固定針釘牢。
2. 盡量避免使用變形的PC板。
3. 壓板盡量使用厚度為0.15~0.2mm的鋁板或0.3~0.4mm的合成樹脂板為 主。
4. 墊板并非取質(zhì)硬，而是需追求厚度的*。
6 檢查及質(zhì)量重點
6.1 質(zhì)量重點
1. 少鉆
2. 漏鉆
3. 偏位 (上述以底片check)
4. 孔壁粗糙
5. 釘頭 (切片)
6. 巴里(burr)
6.2鉆孔結(jié)束板邊coupon設(shè)計
板邊設(shè)計coupon的用意如下:
1. 檢查各孔徑是否正確
2. 檢查有否斷針漏孔
3. 可設(shè)定每1000,2000,3000 hit鉆一孔來檢查孔壁質(zhì)量.
表帶鉆孔行業(yè)是一個傳統(tǒng)行業(yè);在我國發(fā)展越來越快;但是趨于技術(shù)原因;生產(chǎn)工廠主要還是以人力加半自動鉆孔技術(shù)為主， 效率和精度普遍不是很高。2007年，東莞奧科公司引進(jìn)大量高新人才和技術(shù);經(jīng)過反復(fù)研究和測試;終生產(chǎn)出 高速 高精度電腦鉆孔機(jī);受到各界需求行業(yè)的好評;公司致力于更高要求和進(jìn)步發(fā)展。逐步提高技術(shù)水平。
小直徑鉆孔加工
小直徑鉆頭的規(guī)格依使用人、廠商而略有不同， 一般0.3mm的稱極小徑鉆頭， 由于表面黏著技術(shù)(Surface Mount Techology)大量應(yīng)用，小徑、極小徑的鉆孔 也日益增多，因此PC板鉆頭與鉆孔機(jī)的問題就油然而生;而怎樣來防止鉆頭 的折斷是鉆孔加工主要的癥結(jié)，其折斷的主要原因如下:
1. 鉆頭的形狀和材質(zhì)
2. 鉆頭的外徑與縱橫比(Aspect)
3. PC板的種類(材質(zhì)、厚度與層數(shù))
4. 鉆孔機(jī)的振動和主軸的振動
5. 鉆孔條件(轉(zhuǎn)數(shù)與進(jìn)刀速度)
6. 蓋板、墊板的選擇
A小孔徑鉆孔機(jī)
實施小孔徑鉆孔時必須考慮到機(jī)械的精度，而其主要在于位置的精度;一 般通稱的位置精度包括以下幾個因素而言:
1. 程序設(shè)計的位置與實際工作臺上位置精度的誤差。近的新機(jī)種通常亦有 ±10~15μm左右的誤差。
2. 因主軸振動所造成的誤差。(尤其必須考慮到運轉(zhuǎn)時的誤差)
3. 鉆頭鉆入PC瞬間的偏差，大時可達(dá)10μm，其原因很復(fù)雜;主軸、鉆頭、 壓板等等都有關(guān)連。
4. 鉆頭本身的彎曲;鉆入的點至穿通止之間的彎曲度即孔位彎曲精度?？孜磺脑蚪?jīng)歸納如表所示。
為了要提高孔位精度，只歸因于鉆頭是不合理的，鉆孔機(jī)等其它的因素也應(yīng) 加以改善: -適當(dāng)條件:如進(jìn)刀速、轉(zhuǎn)速的調(diào)整，分段鉆的作業(yè)等。 -STACK的置放 在生產(chǎn)在線做小徑鉆孔加工時，以操縱大直徑的方法來處理小徑時，常會有忽略的問題產(chǎn)生;其實重要的是將PCB牢牢的固定于工作臺上，使其成為一個整體，鉆頭在剛開始鉆孔時，若PC板固定不牢則易滑動，造成鉆頭易折斷的可能，為了防止鉆折斷，以下幾點要特別注意:
1. 將壓板、PC板、墊板用膠布貼牢后，于地方用固定針釘牢。
2. 盡量避免使用變形的PC板。
3. 壓板盡量使用厚度為0.15~0.2mm的鋁板或0.3~0.4mm的合成樹脂板為 主。
4. 墊板并非取質(zhì)硬，而是需追求厚度的*。
6 檢查及質(zhì)量重點
6.1 質(zhì)量重點
1. 少鉆
2. 漏鉆
3. 偏位 (上述以底片check)
4. 孔壁粗糙
5. 釘頭 (切片)
6. 巴里(burr)
6.2鉆孔結(jié)束板邊coupon設(shè)計
板邊設(shè)計coupon的用意如下:
1. 檢查各孔徑是否正確
2. 檢查有否斷針漏孔
3. 可設(shè)定每1000,2000,3000 hit鉆一孔來檢查孔壁質(zhì)量.
表帶鉆孔行業(yè)是一個傳統(tǒng)行業(yè);在我國發(fā)展越來越快;但是趨于技術(shù)原因;生產(chǎn)工廠主要還是以人力加半自動鉆孔技術(shù)為主， 效率和精度普遍不是很高。2007年，東莞奧科公司引進(jìn)大量高新人才和技術(shù);經(jīng)過反復(fù)研究和測試;終生產(chǎn)出 高速 高精度電腦鉆孔機(jī);受到各界需求行業(yè)的好評;公司致力于更高要求和進(jìn)步發(fā)展。逐步提高技術(shù)水平。
小直徑鉆孔加工
小直徑鉆頭的規(guī)格依使用人、廠商而略有不同， 一般0.3mm的稱極小徑鉆頭， 由于表面黏著技術(shù)(Surface Mount Techology)大量應(yīng)用，小徑、極小徑的鉆孔 也日益增多，因此PC板鉆頭與鉆孔機(jī)的問題就油然而生;而怎樣來防止鉆頭 的折斷是鉆孔加工主要的癥結(jié)，其折斷的主要原因如下:
1. 鉆頭的形狀和材質(zhì)
2. 鉆頭的外徑與縱橫比(Aspect)
3. PC板的種類(材質(zhì)、厚度與層數(shù))
4. 鉆孔機(jī)的振動和主軸的振動
5. 鉆孔條件(轉(zhuǎn)數(shù)與進(jìn)刀速度)
6. 蓋板、墊板的選擇
A小孔徑鉆孔機(jī)
實施小孔徑鉆孔時必須考慮到機(jī)械的精度，而其主要在于位置的精度;一 般通稱的位置精度包括以下幾個因素而言:
1. 程序設(shè)計的位置與實際工作臺上位置精度的誤差。近的新機(jī)種通常亦有 ±10~15μm左右的誤差。
2. 因主軸振動所造成的誤差。(尤其必須考慮到運轉(zhuǎn)時的誤差)
3. 鉆頭鉆入PC瞬間的偏差，大時可達(dá)10μm，其原因很復(fù)雜;主軸、鉆頭、 壓板等等都有關(guān)連。
4. 鉆頭本身的彎曲;鉆入的點至穿通止之間的彎曲度即孔位彎曲精度。孔位曲的原因經(jīng)歸納如表所示。
為了要提高孔位精度，只歸因于鉆頭是不合理的，鉆孔機(jī)等其它的因素也應(yīng) 加以改善: -適當(dāng)條件:如進(jìn)刀速、轉(zhuǎn)速的調(diào)整，分段鉆的作業(yè)等。 -STACK的置放 在生產(chǎn)在線做小徑鉆孔加工時，以操縱大直徑的方法來處理小徑時，常會有忽略的問題產(chǎn)生;其實重要的是將PCB牢牢的固定于工作臺上，使其成為一個整體，鉆頭在剛開始鉆孔時，若PC板固定不牢則易滑動，造成鉆頭易折斷的可能，為了防止鉆折斷，以下幾點要特別注意:
1. 將壓板、PC板、墊板用膠布貼牢后，于地方用固定針釘牢。
2. 盡量避免使用變形的PC板。
3. 壓板盡量使用厚度為0.15~0.2mm的鋁板或0.3~0.4mm的合成樹脂板為 主。
4. 墊板并非取質(zhì)硬，而是需追求厚度的*。
6 檢查及質(zhì)量重點
6.1 質(zhì)量重點
1. 少鉆
2. 漏鉆
3. 偏位 (上述以底片check)
4. 孔壁粗糙
5. 釘頭 (切片)
6. 巴里(burr)
6.2鉆孔結(jié)束板邊coupon設(shè)計
板邊設(shè)計coupon的用意如下:
1. 檢查各孔徑是否正確
2. 檢查有否斷針漏孔
3. 可設(shè)定每1000,2000,3000 hit鉆一孔來檢查孔壁質(zhì)量.
表帶鉆孔行業(yè)是一個傳統(tǒng)行業(yè);在我國發(fā)展越來越快;但是趨于技術(shù)原因;生產(chǎn)工廠主要還是以人力加半自動鉆孔技術(shù)為主， 效率和精度普遍不是很高。2007年，東莞奧科公司引進(jìn)大量高新人才和技術(shù);經(jīng)過反復(fù)研究和測試;終生產(chǎn)出 高速 高精度電腦鉆孔機(jī);受到各界需求行業(yè)的好評;公司致力于更高要求和進(jìn)步發(fā)展。逐步提高技術(shù)水平。
小直徑鉆孔加工
小直徑鉆頭的規(guī)格依使用人、廠商而略有不同， 一般0.3mm的稱極小徑鉆頭， 由于表面黏著技術(shù)(Surface Mount Techology)大量應(yīng)用，小徑、極小徑的鉆孔 也日益增多，因此PC板鉆頭與鉆孔機(jī)的問題就油然而生;而怎樣來防止鉆頭 的折斷是鉆孔加工主要的癥結(jié)，其折斷的主要原因如下:
1. 鉆頭的形狀和材質(zhì)
2. 鉆頭的外徑與縱橫比(Aspect)
3. PC板的種類(材質(zhì)、厚度與層數(shù))
4. 鉆孔機(jī)的振動和主軸的振動
5. 鉆孔條件(轉(zhuǎn)數(shù)與進(jìn)刀速度)
6. 蓋板、墊板的選擇
A小孔徑鉆孔機(jī)
實施小孔徑鉆孔時必須考慮到機(jī)械的精度，而其主要在于位置的精度;一 般通稱的位置精度包括以下幾個因素而言:
1. 程序設(shè)計的位置與實際工作臺上位置精度的誤差。近的新機(jī)種通常亦有 ±10~15μm左右的誤差。
2. 因主軸振動所造成的誤差。(尤其必須考慮到運轉(zhuǎn)時的誤差)
3. 鉆頭鉆入PC瞬間的偏差，大時可達(dá)10μm，其原因很復(fù)雜;主軸、鉆頭、 壓板等等都有關(guān)連。
4. 鉆頭本身的彎曲;鉆入的點至穿通止之間的彎曲度即孔位彎曲精度?？孜磺脑蚪?jīng)歸納如表所示。
為了要提高孔位精度，只歸因于鉆頭是不合理的，鉆孔機(jī)等其它的因素也應(yīng) 加以改善: -適當(dāng)條件:如進(jìn)刀速、轉(zhuǎn)速的調(diào)整，分段鉆的作業(yè)等。 -STACK的置放 在生產(chǎn)在線做小徑鉆孔加工時，以操縱大直徑的方法來處理小徑時，常會有忽略的問題產(chǎn)生;其實重要的是將PCB牢牢的固定于工作臺上，使其成為一個整體，鉆頭在剛開始鉆孔時，若PC板固定不牢則易滑動，造成鉆頭易折斷的可能，為了防止鉆折斷，以下幾點要特別注意:
1. 將壓板、PC板、墊板用膠布貼牢后，于地方用固定針釘牢。
2. 盡量避免使用變形的PC板。
3. 壓板盡量使用厚度為0.15~0.2mm的鋁板或0.3~0.4mm的合成樹脂板為 主。
4. 墊板并非取質(zhì)硬，而是需追求厚度的*。
6 檢查及質(zhì)量重點
6.1 質(zhì)量重點
1. 少鉆
2. 漏鉆
3. 偏位 (上述以底片check)
4. 孔壁粗糙
5. 釘頭 (切片)
6. 巴里(burr)
6.2鉆孔結(jié)束板邊coupon設(shè)計
板邊設(shè)計coupon的用意如下:
1. 檢查各孔徑是否正確
2. 檢查有否斷針漏孔
3. 可設(shè)定每1000,2000,3000 hit鉆一孔來檢查孔壁質(zhì)量.
表帶鉆孔行業(yè)是一個傳統(tǒng)行業(yè);在我國發(fā)展越來越快;但是趨于技術(shù)原因;生產(chǎn)工廠主要還是以人力加半自動鉆孔技術(shù)為主， 效率和精度普遍不是很高。2007年，東莞奧科公司引進(jìn)大量高新人才和技術(shù);經(jīng)過反復(fù)研究和測試;終生產(chǎn)出 高速 高精度電腦鉆孔機(jī);受到各界需求行業(yè)的好評;公司致力于更高要求和進(jìn)步發(fā)展。逐步提高技術(shù)水平。
